采用標準化作業降低溶出停汽檢修時間

黎智昌

（中國鋁業廣西分公司裝備能源部，廣西 百色 531400）

溶出是拜爾法生產氧化鋁核心工序，溶出機組運轉率直接影響氧化鋁的產量和效率。溶出壓煮器必須定期隔離進行清理，廣西分公司確定42天作為溶出機組壓煮器切換進行停汽檢修的周期。縮短溶出檢修時間，提高溶出機組運轉率可以增加氧化鋁產量，降低生產成本。投產初期溶出停汽檢修時間高達48小時，之后不斷改進，檢修時間逐步縮短，到2014年計劃檢修時間18．5小時，實際檢修時間20．2小時，而且波動很大。我們對此開展運營轉型，成立了跨部門持續改進項目，分析了影響檢修時間的因素，確定要采用標準化，精準管控，來進一步縮短檢修時間，提升管理水平。

1 問題分析

從進度、質量、安全三個方面對停汽檢修全過程的停車放料卸壓、單管清洗、閃蒸系統檢修、料漿流程檢修、壓煮器切換、安全試驗、后泵填料、單管填料、機組通汽升溫出料9個環節進行分析，查找關鍵改善點。

1.1 在進度方面，確定了5個關鍵改善點

（1）停車放料卸壓，存在問題是操作標準有缺失。生產人員停車放料無明確規范的操作流程和標準，等待時間長。

（2）單管清洗，存在問題是單管拆裝作業無標準，清洗設備數量不夠。拆裝、清洗時間長，清洗質量達不到要求。

（3）閃蒸系統檢修，存在問題是閃蒸系統檢修人員多、次序混亂，無標準化作業流程。

（4）壓煮器切換，存在問題是無壓煮器底部軸承更換標準流程，造成作業時間過長。

（5）后泵填料，存在問題是沒有實現分段填料,填料組織不合理。

1.2 在質量方面，分析得出1個關鍵改善點

缺少法蘭安裝質量驗收標準。法蘭墊子經常出現泄漏返工，延誤恢復時間。

1.3 在安全方面，得出相關方安全監管不到位1個關鍵改善點

每次停汽檢修，約有8家施工單位同時進場，檢修項目約200項，危險因素多，而部分外委施工單位安全意識不強，責任落實不到位，交叉作業相互間的溝通協調也有不到位的情況。

2 實施固化

2.1 建標準

（1）制定停車放料卸壓標準化，縮短放料時間，提高穩定性。

（2）提高單管清洗設備配置標準并強化操作，減少清洗時間。

（3）修訂閃蒸系統檢修標準作業流程，并嚴格執行。

（4）制定壓煮器底部軸承更換時間控制節點，提升檢修效率。

（5）優化流程，合理組織，增加后泵填料管，實現分段填料。

（6）制定法蘭安裝質量驗收標準，保證檢修質量。

（7）相關方安全管理標準化，提升安全管理效果。

2.2 學標準

在操作、檢修和驗收標準建立后，對標準執行人員進行培訓。

2.3 用標準

將各類操作標準做成作業卡的形式，進行應用，并不斷優化。

2.4 檢查與評估標準

針對優化的標準，組織檢查人員，定期進行指標跟蹤，檢查標準執行情況。

2.5 持續提升標準

從2014年到2015年11月由18．5小時縮短到17小時，2015年12月到2016年2月由17小時縮短到16．5小時，2016年3月至今由16．5小時縮短到16小時。

3 改進效果

3.1 實行標準化，見實效

經過不斷地制定和實施標準化，檢修時間波動降低，檢修時間持續縮短。

3.2 理念發生轉變

從憑經驗→標準化：檢修工作原來隨意性大，每次停汽檢修，憑經驗指揮、憑經驗檢查，波動性總是控制不好。強化標準化管理后，檢修時間和質量的波動性得到很好控制。

從不敢想→敢想：溶出機組運轉率97%已經很高了，連想都不敢想還有提升的空間。通過標準化管理和操作控制，運轉率從97%提升到98%成為可能，并持續提升。

從不可能→可能：檢修時間從18．5小時降到16小時，原來認為根本就不可能。通過標準化的執行、檢查和確認，2016年2月已實現16小時標準檢修，目前成為常態。

3.3 取得的效果

通過實施標準化，溶出機組運轉率穩步提高，截止2016年5月，當年累計溶出機組運轉率達98．22%，處于行業領先水平。運轉率每提高一個百分點，每年增加氧化鋁產量26280噸；按2015年當期價格計算，運轉率提升增加利潤約340萬元。通過開展運營轉型，推行停汽檢修標準化，分公司經濟上受益，管理得到提升。