海灣集團“一體化”變革生發新動能

傳統化工企業想要實現“進化”，必須告別路徑依賴，找尋新的成長模式，蓄積新的發展動能。

在青島，老牌化工企業青島海灣集團有限公司以老城區企業搬遷為契機，以基地化、鏈條化、智能化為方向，成功掃除有形與無形的藩籬，重構生產組織方式，逐步形成了規劃建設一體化、安全環保一體化、公用工程一體化、倉儲物流一體化、智能管理一體化發展格局。

在“一體化”的引領下，青島海灣集團有限公司各個板塊成為有機整體，上下游資源無縫銜接，優勢資源實現共享，產業集聚優勢得以發揮，成本能耗短板一舉補齊，創新、安全、環保、質效聯動發展，產業布局和產品結構極大優化。

當務之急是機構重組：從各自為戰到協同作戰，變革勢在必行。經過全盤考慮，青島海灣集團有限公司決策層把產業鏈關聯度較高的氯堿板塊作為突破口，將原青島海晶化工集團有限公司、青島東岳泡花堿有限公司、青島堿業股份有限公司等數家上下游有關聯、可以進行原材料互供的企業集中在一個區域抱團發展。2017年6月，青島海晶化工集團有限公司更名為青島海灣化學有限公司。3個月后，青島海晶化工集團有限公司吸收合并青島東岳泡花堿有限公司、青島堿業股份有限公司新材料，通過重組，原來各自為戰的3個企業成為分工協作的一個整體。

青島海灣化學有限公司“一體化”的成功，為青島海灣集團有限公司推動全面一體化提供了樣本。2018年1月，青島海灣集團有限公司“一體化”又邁出一大步：青島海灣精細化工有限公司對硅膠、泡花堿等優勢產品實施整合，成立了硅酸鹽事業部。至此，青島海灣集團有限公司初步完成一南一北兩個園區一體化整合發展的構建工作。

機構整合為智能管理一體化鋪平了道路。2018年1月，青島海灣集團有限公司全新的智能管理系統成功上線，推動實現數字化轉型。該系統可使企業制造成本降低12%，管理人員減少10%，生產能力提高10%～15%。

“一體化”改造后的青島海灣集團有限公司南部園區擁有40萬t/a聚氯乙烯、30萬t/a燒堿、40萬t/a氯乙烯、50萬t/a苯乙烯和12萬t/a偏硅酸鈉的生產能力。

氯堿裝置生產過程中產出的產品氯氣，成了下游生產聚氯乙烯的原料，實現了產品之間的平衡；下游聚氯乙烯裝置又將氯乙烯作為上游原料，進行聚合深加工，產出5種不同牌號的聚氯乙烯產品；氯堿裝置通過管道直接將高溫燒堿輸送至偏硅酸鈉裝置，供其作為生產原料使用，僅運輸費用1年就可節約200萬元。

“一體化”組織模式重塑了生產流程，極大地釋放了生產潛能，各生產部門間的聯系更加緊密、生產效率更高。一方面，員工減少了一半，人力成本明顯降低；另一方面，企業的產能卻增加了一倍。

“麻雀無需五臟俱全”。“一體化”讓青島海灣集團有限公司產品競爭力顯著提升：聚氯乙烯憑借質量成本優勢成功替代日美等進口和國內高端產品；燒堿60%的銷售量由管廊直接輸送到碼頭裝船完成銷售，運輸成本大大降低；偏硅酸鈉產品依托管道燒堿、蒸汽、壓縮空氣、天然氣等原料成本優勢，生產線全線開滿負荷，市場占有率大幅提升。

根據規劃，“一體化”的青島海灣集團有限公司第1期項目達產后，萬元產值綜合能耗將下降到0.65 t標準煤，不到搬遷前的1/3；員工數量將從搬遷前的近萬人精簡至不到3 000人，銷售收入將從搬遷前的不足60億元增至上百億元，全員勞動生產率提高近6倍。