依托研發(fā)、創(chuàng)新、創(chuàng)造經(jīng)濟、社會效益

武鵬飛 高金勝 黃繼平

摘要：針對目前一些重力鑄造汽車空調(diào)壓縮機關(guān)鍵零部件企業(yè)，設(shè)備簡陋，工藝落后，產(chǎn)量低，質(zhì)量差，能耗高，導(dǎo)致企業(yè)虧本等問題，本文介紹了鋁合金重力鑄造企業(yè)研發(fā)、創(chuàng)新、技改方面的理論與實踐，并提出一些技改案例，以期提高企業(yè)的技術(shù)裝備水平，改進生產(chǎn)工藝，減輕工人勞動強度，提高企業(yè)生產(chǎn)效率，節(jié)能降耗，降本增效。

關(guān)鍵詞：汽車空調(diào)壓縮機；鋁合金關(guān)鍵零部件；重力鑄造；研發(fā)、技改；提高效益

目前，一些鋁合金重力鑄造企業(yè)由于存在“三高”（即：生產(chǎn)效率低，成本高，能耗高，廢品率高），導(dǎo)致企業(yè)虧損，經(jīng)過分析原因，尋找“短板”，從諸多虧損因素中總結(jié)出了以下關(guān)鍵原因。

為了擺脫困境，走出低谷，改變傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式，提高勞動生產(chǎn)率、提升產(chǎn)能，節(jié)能降耗，降低成本。汽車空調(diào)壓縮機鋁合金零部件生產(chǎn)企業(yè)，應(yīng)該成立研發(fā)小組，走研發(fā)、創(chuàng)新、技改之路，借鑒先進技術(shù)，結(jié)合企業(yè)的實際情況，有的放矢的研發(fā)、技改，以期取得良好的經(jīng)濟效益和社會效益。

一、“一模四件”動靜盤重力澆鑄工藝、裝置、模具的創(chuàng)新、研發(fā)。

某汽車空調(diào)壓縮機鋁合金動、靜盤生產(chǎn)企業(yè)與國內(nèi)自動化設(shè)備公司進行合作，從圖紙設(shè)計、模具加工、澆鑄設(shè)備生產(chǎn)、自動化控制系統(tǒng)研制等，做了大量的、具體的、設(shè)計的工作，將“一模四件”模具設(shè)計、加工好，進行了首次試驗，生產(chǎn)出第一批試驗品，取得了階段性成果。

但是，在試驗過程中出現(xiàn)了一些問題，如：熱裂紋、有凹坑、澆冒口處流道過厚（不好敲落）等，為了解決上述問題，研發(fā)小組工程技術(shù)人員，多次進行專題研討會，尋找原因，研究解決方法，然后對癥下藥，進行修改、完善，經(jīng)過多次修改、試驗，終于解決了以上問題。

“一模四件”鋁合金動靜盤重力澆鑄工藝技術(shù)、澆鑄裝置的研發(fā)成功，填補了鋁合金重力澆鑄行業(yè)的空白，提高了機械化作業(yè)水平和自動化控制水平，減輕了工人的勞動強度，提高了勞動生產(chǎn)率，提升了產(chǎn)能，使每人每班產(chǎn)量由原來手工操作的310多件/班（按8小時計算），提高到900多件/班，取得了良好的經(jīng)濟效益和社會效益。

研發(fā)、改進后，機械化操作，電氣自動化控制，一模出四件產(chǎn)品，產(chǎn)能提升近3倍，由原來的不足310件/人.班，提高到900多件/人.班，大大降低了工人的勞動強度，產(chǎn)品質(zhì)量也明顯提高。

二、解決熱處理爐的生產(chǎn)瓶頸，對原熱處理籠進行加大，增加熱處理的裝產(chǎn)品數(shù)量。原先每籠產(chǎn)品數(shù)量靜盤約320-330只，動盤約350-360只，改進后每籠產(chǎn)品數(shù)量靜盤約480-500，動盤520-530只。大大提高了生產(chǎn)效率，減少了設(shè)備投資。

熱處理爐改進前后對比分析

三、對數(shù)控車床夾具改進

原卡爪爪身與爪頭是焊接而成，夾緊零件時卡爪頭容易脫焊、開裂，導(dǎo)致刀具、卡盤打壞，甚至損壞車床導(dǎo)致停產(chǎn)。工藝部對所有機床卡爪重新設(shè)計，卡爪爪身與抓頭改為一體型，并整體加厚提高強度。使用1個月卡爪無斷裂，刀具無損壞，零件卡夾居中提高加工精度，消除質(zhì)量隱患。原卡爪人工焊接，還需外協(xié)加工增厚墊塊，成本200多元，現(xiàn)整體成型新卡爪100元/件，且使用壽命長，大大降低生產(chǎn)成本，提高了生產(chǎn)效率。

四、為了穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量，防止夏天在灌裝氬氣時帶入過多的水分，在鋁水除氣時影響到鋁液的除氣效果。在氬氣瓶和除氣機之間加裝了分子篩過濾器。目的是可以過濾掉氬氣中的水分，提高鋁水的質(zhì)量。

五、技改、管理雙管齊下，節(jié)能、環(huán)保同時并舉

熔鋁爐燃燒系統(tǒng)進行升級改造，該技術(shù)通過成對布置蓄熱式燒嘴，相對的兩個燒嘴為1組（A、B燒嘴），工作時兩個燒嘴交替進行燃燒，當(dāng)A燒嘴燃燒時，高溫?zé)煔庠谝L(fēng)機的作用下從B燒嘴抽出，煙氣被B燒嘴蓄熱箱中的蓄熱體（蓄熱球）蓄熱后，排煙溫度低溫排出；當(dāng)B燒嘴燃燒時，冷空氣通過B燒嘴蓄熱箱被預(yù)熱后再進行爐膛燃燒，同時A燒嘴重復(fù)進行B燒嘴剛才的排煙蓄熱操作。在電氣自動化程序控制下，兩個燃燒器始終處于燃燒與排煙蓄熱交替工作狀態(tài)，從而實現(xiàn)煙氣余熱資源最大程度的回收與利用

燃燒系統(tǒng)中，采用空氣單蓄熱燃燒系統(tǒng)技術(shù)，降低排煙溫度、提高節(jié)能效率，將～800℃高溫?zé)煔庥脕眍A(yù)熱助燃空氣，提高理論燃燒溫度，排煙溫度降到250℃左右，而后引至鋁錠脫水箱，對鋁錠進行預(yù)熱脫水以滿足生產(chǎn)工藝要求后再將煙氣排放至大氣中。

1.蓄熱式改造：

1）、不經(jīng)蓄熱式改造，進入鋁錠脫水箱的煙氣溫度為：～800℃>720℃（鋼材的再結(jié)晶溫度），因此鋁錠脫水箱內(nèi)部必須采取打澆注料的工藝。叉車轉(zhuǎn)運鋁錠的頻率為20-30min/次，叉車帶來的頻繁振動易使得鋁錠脫水箱內(nèi)壁的澆注料產(chǎn)生裂紋，進而縮短了鋁錠脫水箱的使用壽命且維保時間不短，進而易打亂正常的生產(chǎn)進度安排。

2）、經(jīng)蓄熱式改造后，進入鋁錠脫水箱的煙氣溫度為：～250℃遠(yuǎn)低于鋼材的再結(jié)晶溫度720℃，因此鋁錠脫水箱內(nèi)部無需打澆注料，爐殼主要由碳素結(jié)構(gòu)鋼板及型鋼焊接并對爐襯進行常規(guī)保溫處理即可。施工簡便、周期短、鋁錠脫水箱使用壽命長、不影響正常生產(chǎn)進度安排。

2.技改項目的先進性

1）、由于爐溫分布均勻使得加熱質(zhì)量大大改善，產(chǎn)品合格率大幅度提高；

2）、燃料選擇范圍更大適合天然氣、液化石油氣等各種燃料；

3）、由于蓄熱式燃燒是在相對的貧氧狀態(tài)下彌散燃燒、火焰成還原性氣氛，更加有利于保護環(huán)境；

4）、降低了尾氣的排放溫度，根據(jù)能量守恒定律因此：爐子燃料消耗量大幅度降低；

5）、蓄熱式燃燒還可以提高火焰輻射強度，強化輻射傳熱，提高爐子產(chǎn)量；

研發(fā)、技改后的2臺鋁合金集中熔化爐，在運行、使用過程中，效果良好，我們在研發(fā)、技改的同時，注重加強集中熔化爐的日常管理，跟蹤監(jiān)測，增強熔化工的責(zé)任心。

3.余熱回收成本節(jié)約分析

燃?xì)鈫魏挠裳邪l(fā)、技改前的140m3/t鋁水，下降到80m3/t鋁水；燃?xì)庀某杀荆ò疵刻烊刍?0噸鋁水計算）由技改前1.96萬元/天，降低到1.12萬元/天，節(jié)能30%多，每年能創(chuàng)造可觀的經(jīng)濟效益。