模板反錐度在筒倉滑模施工工藝的開發與應用

楊 曉 明

(山西宏廈建筑工程第三有限公司，山西 陽泉　045008)

1　工程概況

山西平舒煤業溫家莊礦選煤廠電煤裝車倉工程為兩聯體落地式鋼筋混凝土筒倉，共6個倉，筒倉直徑15 m，壁厚300 mm，倉頂標高+32.7 m。該工程業主要求工期緊，滑升時間又臨近冬季，故采用柔性平臺滑模工藝，并對模板錐度進行了工藝調整，不僅縮短了工期，還確保了滑升質量。

2　滑模裝置設計

2.1　模板系統

1)模板反錐度工藝改進：本工程模板采用1200型組合鋼模板，根據以往模板錐度上口小、下口大，在滑模過程中經常出現混凝土流墜、坍塌、穿裙等現象，在模板安裝時改變模板錐度為下口小，上口大，單面傾斜度為0.1%～0.3%，這種反錐度在正常滑升階段有效地改觀了混凝土成型質量。

2)開字提升架工藝改進：本滑升系統每2倉布置54個開字架，4個倉共計108個開字架。筒壁開字架的位置間距按1.3 m～1.5 m布置。開字提升架立柱高度進行了微調，由原傳統高度1.4 m調增至1.75 m，其中立柱底加長200 mm至與模板下部齊平，增加了與模板的接觸面，提高了滑升的穩定性；立柱上部與平臺間凈距由以往的250 mm增加至了400 mm，使鋼筋綁扎的操作空間增大，方便并加快了綁扎速度，保證了混凝土澆筑及滑升速度，避免了因鋼筋綁扎慢而造成的混凝土表觀成型差的問題。

3)圍圈：圍圈采用[8的槽鋼，并調整下圍圈距模板底部的間距，由以往的300 mm調整為現在的200 mm，使模板下口更加穩固，也提高了混凝土成型質量。內外圍圈的各自曲率半徑制作必須準確按放樣尺寸加工。每節圍圈在組裝時上下接頭必須錯開，且接頭不能設置在圍圈的支托位置上。

2.2　操作平臺系統

1)操作平臺：內外平臺均為挑長1.8 m，采用φ48鋼管焊接而成，由螺栓與開字提升架直接焊接。內平臺用于混凝土澆筑及內側鋼筋綁扎，其挑三角架上貫通設置并焊接5圈Φ25鋼筋作為平臺支撐，其上鋪15 mm厚多層板，用鉛絲與鋼筋綁扎牢固；外平臺用于外側鋼筋綁扎，其外挑三角架上鋪設100 mm×100 mm方木及100 mm×50 mm楞木，上鋪10 mm厚竹膠板(詳見圖1)。操作平臺防護欄桿為φ48鋼管立桿h=1.5 m高，3道Φ14鋼筋圍欄，外加安全防護密目網，欄桿底部設置不低于150 mm的踢腳板。

2)內外吊腳手架：吊腳手架的吊桿采用φ14的鋼筋制成，吊腳手架高度2.7 m左右(保證收面作業高度介于1.5 m～2.0 m間)，其上鋪設50 mm厚木板，鋪板寬度為900 mm。吊腳手架外側必須圍設1.5 m高2道Φ14水平圍圈鋼筋防護欄桿，內側圍欄為方便收面操作，可降至1.0 m高并設置1道水平圍圈，圍欄應滿掛安全網，并做兜底處理。吊腳手架可滿足250 kg/m的荷載。

3)中心盤及拉桿：中心盤為D=400 mm，δ=15 mm的鋼板制成，拉桿由28根Φ14鋼筋呈水平輻射狀布置，為防止平臺受力后提升架根部水平移位和倉壁變形，中心盤幅射拉桿安裝后要用花籃螺栓調節松緊。

2.3　液壓提升系統

1)每兩個連倉布設56個額定承載力6.0 t的滾珠式型千斤頂，設置1臺YKT-36型液壓控制柜于兩倉相交處，采用主(Φ16)、支(Φ8)高壓油路系統。液壓控制臺設置于外平臺兩倉相交處，控制所有千斤頂。

2)支承爬桿采用外徑φ48×3.2鋼管。鋼管錯開布設，第一批分別為3 m,4.5 m,6 m三種規格，以上支承爬桿分段焊接長度均為6 m。鋼管對接位置采用40 cm長外徑35鋼管做接頭箍。支承爬桿打入混凝土筒壁內不計劃利用回收，其總長度應高出滑模混凝土上表面不小于5.5 m。

3　施工方法

3.1　柔性平臺滑模體系的組裝工藝流程

基礎表面精確定位放線→安裝開字提升架→安裝內外圍圈、調整反錐傾斜角度，掛好內側模板→綁扎筒壁豎向鋼筋和開字架橫梁以下水平筋→安裝內外操作平臺的挑三角架、鋪板和防護欄桿→安裝液壓提升系統，同時做好消防、水、電、信號、精度控制和觀測裝置，并分別進行編號，檢查和試驗→在液壓系統試驗合格后安裝支承爬桿→安裝外側模板→當平臺升至距地面3 m左右時，安裝內外吊架，掛安全網，并做好內外冬季保溫(詳見圖2)。

3.2　模板的滑升

滑模施工過程是混凝土澆搗和模板提升交替循環進行的，其施工順序為：試滑→初滑→正常滑升→末升停滑。

1)試滑：內外模板拼合完，連續分層澆筑三層共750 mm高混凝土后開始滑升，共3個行程，滑升高度75 mm。當混凝土出模后不塌落或模板帶起時(滑升時能聽到“沙沙”的摩擦聲，出模混凝土用手按時有指紋，不粘手，指甲劃過留有痕跡)，表明已具備初滑條件。

2)初滑：試滑完畢后，緊接澆筑一層，提升3個行程，升高75 mm累計升高150 mm，再澆筑一層，即第5個澆筑層，提升7個行程，升高175 mm，累計升高325 mm。仔細檢查千斤頂油路、閥門是否存在漏油情況，檢查完好正常后，即可轉入正常滑升。

3)正常滑升：在第六層300 mm高混凝土澆筑后，跟著滑升300 mm高，即滑9個行程，每個行程間距1 min～3 min快速提升，往復進行。在正常滑升階段，鋼筋綁扎、混凝土澆筑等工序要與模板提升緊密銜接、相互交替。

4)停滑措施：在滑升過程中，如遇停水停電停供混凝土或風力在六級以上情況等，考慮停止滑升。停滑時模板與混凝土粘結，摩擦力會增大，此階段應將錐度調整到最小，還應盡快將混凝土澆筑到同一水平面，并在混凝土初凝后每間隔2 h用小手錘敲擊模板側幫，用力不宜過猛，以減少混凝土與模板的粘結。在停滑后繼續滑升前應全面檢查模板系統、液壓系統、支承桿等。

5)末升滑模：模板滑升至距倉頂環梁底1 m左右時開始放慢滑升速度，并每澆筑一層均要進行抄平找正，在滑升至距頂部標高20 cm前進行精確找平，以保證筒頂標高及位置無誤。

4　混凝土澆筑質量控制措施

1)提前與混凝土攪拌站溝通聯系，加強商品混凝土坍落度、水灰比的把控，做好混凝土運輸路線的設計指揮安排。混凝土泵車不能直接向模板內澆筑，而應先將混凝土灌入手推漿車，再傾倒至筒壁內。澆筑順序應按指定的位置、順序及數量，均勻布料，分層交圈，并有計劃地循環變更澆筑方向，以防止模板系統傾斜與偏扭。

2)每一澆灌層的混凝土表面在一水平面上，每層混凝土澆筑應低于模板上口50 mm，防止泌水流淌，柱角、墻角處混凝土面可稍高些。混凝土澆灌的節奏應控制在每小時澆灌300 mm提升300 mm；冬季施工泵送泵坍落度宜掌握在160 mm～170 mm，而罐送混凝土坍落度宜掌握在130 mm～140 mm。

3)要求商品混凝土攪拌站采取骨料加熱，并用熱水拌和，精確稱量抗凍減水早強外加劑用量。配置水池或水箱，循環用電熱棒加熱，以保證熱水供給。配備車況最佳的攪拌罐車，使之平穩快捷地(10 min～15 min)運達工地，并對罐體及泵送管道進行保溫處理。保持與混凝土攪拌站的及時電話聯系，以控制混凝土澆筑節奏及發車時間，確保到現場混凝土在16 ℃～18 ℃范圍內。

4)為確保滑升模板內混凝土的出模強度及成型質量，在外操作平臺外圍，用一層帆布嚴嚴實實地裹住，高6 m～7 m，底部也兜底處理，以嚴防寒風侵入，倉壁部位的擋風圍護應高出作業面至少2 m。在倉內生炭爐加熱(平均每倉3個)，利用上升熱氣進行保溫。筒倉外圈模板用足夠數量的電熱毯掛簾保溫。

5)冬季模板反錐度的控制不宜太大，上口宜比下口大1 mm～2 mm即可。當氣溫超低時，考慮到冬期混凝土強度增長緩慢，應放慢滑升速度至0.1 m/h～0.2 m/h，混凝土在模內延長時間到12 h，在保溫層內至少停留2.5 d～3 d。

6)對剛脫模的混凝土表面用溫水刷面，對加熱運來的混凝土篩去粗骨料后用水泥砂漿抹面壓光，既能保證修面顏色與混凝土顏色一致，又能保證施工溫度。

參考文獻:

[1]高洪文.筒倉滑模施工工藝革新與應用[J].石油化工建設，2006，28(4):54-56，59.

[2]武清茹,呂進義.21米筒倉柔性平臺滑模的應用[J].山西煤炭管理干部學院學報，2005，18(2):104-105.

[3]馬杰,單玲.圓形煤倉滑模“錐變”新理論與預錐度應用[J].煤礦設計，1997(9)：45-48.