甘薯淀粉清潔生產工藝

張靜，張碧瑩，唐玲，蔣和體

(西南大學 食品科學學院，重慶，400715)

甘薯(Ipomoeabatatas(L).Lam)又稱番薯、紅薯、地瓜等，是我國主要糧食作物之一。甘薯淀粉傳統生產工藝一般為加水破碎，漿渣分離后只提取漿液淀粉，但被棄的薯渣中淀粉含量高達50%左右，造成淀粉得率低；產生的廢水中可溶性成分含量高，主要是水溶性蛋白質與可溶性糖，使廢水中化學需氧量(COD)濃度很高，一般高于10 000 mg/L，治理難度大，若不處理直接排放會對生態環境及水體造成嚴重污染[1-2]。現甘薯淀粉廢水處理方法主要分為物理、化學和微生物降解3種，包括沉淀法、活性污泥法、厭氧池法等，處理復雜耗時較長，這給甘薯淀粉的生產帶來人力財力負擔，降低了生產效率、增加了生產成本，在一定程度上抑制了甘薯淀粉生產的發展[3-4]。清潔生產甘薯淀粉工藝，旨在提高淀粉提取率同時降低廢水COD、SS等污染物濃度，降低淀粉廢水處理難度，使淀粉廢水能達到清潔排放。

甘薯壓榨主要目的是細化薯渣，提高淀粉游離率，降低其蛋白質與可溶性糖含量，這是降低生產廢水中污染物濃度的關鍵。淀粉提取工藝部分，從汁中分離淀粉工藝簡單，通過離心洗滌即可得淀粉，提高淀粉提取率關鍵在于提高從薯渣中提取淀粉時的提取率；且清潔生產工藝中產生廢水的主要階段在薯渣浸泡階段。本文主要研究了甘薯壓榨階段膠體磨間隙、薯渣擠壓分離料水比對淀粉游離率、薯渣蛋白質與可溶性糖含量的影響及薯渣浸泡條件對其淀粉提取率及生產廢水的影響。

1 材料與方法

1.1 材料與試劑

新鮮甘薯：渝薯27，購于重慶市石柱縣。

K2SO4、CuSO4、Ag2SO4、HgSO4、乙酸鉛、Na2SO4、NaOH、K2Cr2O7、(NH4)2Fe(SO4)2，分析純，成都市科龍化工試劑廠。

1.2 主要儀器與設備

PHS-3C型pH計，上海儀電科學儀器股份有限公司；新光牌膠體磨，航天工業部新光機械廠；TY92-Ⅱ超聲波細胞粉碎機，寧波新芝生物科技股份有限公司；WFJ7200型可見分光光度計，尤尼柯(上海)儀器有限公司；JYZ-E96型九陽原汁機；HWS-26型電熱恒溫水浴鍋，DNG-9240A型電熱恒溫鼓風干燥箱，上海齊欣科學有限公司；Q-100A2型高速多功能粉碎機，上海冰都電器有限公司；SHB-III型循環水式多用真空泵，鄭州長城科工貿有限公司。

1.3 實驗方法

1.3.1 淀粉清潔生產工藝

1.3.1.1 鮮薯壓榨工藝

工藝流程：

1.3.1.2 鮮薯壓榨操作要點

螺旋壓榨：鮮薯經刨絲后直接進行螺旋鮮榨，分別得到甘薯汁與甘薯渣，此壓榨過程不產生廢水。

薯渣細化：將得到的薯汁與薯渣混合后進入膠體磨，通過調節膠體磨間隙大小，比較不同間隙(2.5、5.0、7.5、10 μm)細化薯渣后的淀粉游離率、蛋白質與可溶性糖含量，選擇最佳膠體磨間隙。

擠壓分離：試驗設計加入料水比為1∶0.1、1∶0.2、

1∶0.3、1∶0.4、1∶0.5(g∶mL)的水于細化后的薯渣中對其再進行螺旋擠壓分離，比較渣中蛋白質、可溶性糖及薯汁中可溶性糖含量變化，確定最佳擠壓料水比。

1.3.1.3 淀粉提取工藝

薯汁中分離淀粉工藝流程：

薯渣中提取淀粉工藝流程：

1.3.1.4 淀粉提取操作要點

離心：4 000 r/min，離心5 min，水溶蛋白質與糖溶于薯汁中與淀粉分離。

洗滌：汁中離心分離淀粉有色素留在淀粉表面，以濕淀粉比水為1∶2的比例洗滌2次去除色素；渣浸泡提取淀粉后，淀粉上殘留色素很少，以濕淀粉比水為1∶2的比例洗滌1次。此部分產生少量廢水。

超聲處理薯渣：試驗設計超聲波功率控制在300 W，分別測定0、1、2、5、8、12、15 min超聲時間對淀粉提取率的影響；超聲時間控制為5 min，分別測定0、100、200、300、400、500 W超聲波功率對淀粉提取率的影響。

浸泡：對浸提條件進行單因素設計，以淀粉提取率、生產廢水中COD、SS濃度、色度為指標，研究不同浸泡料水比、溫度、pH值、時間的影響；結合單因素結果，根據 Box-Behnken 中心組合設計原理分別選取浸泡時間、溫度、pH為自變量，以淀粉提取率為響應值，采用響應面分析法，通過回歸得出自變量與響應函數之間的統計模型。單因素試驗設計如下：

(1)浸泡料水比的影響：在浸泡溫度30 ℃、pH值為8、時間1.5 h的條件下，確定薯渣在1∶2、1∶3、1∶4、1∶5、1∶6、1∶8下的最佳浸泡料水比；

(2)浸泡溫度的影響：在浸泡料水比1∶5、pH值為8、時間1.5 h的條件下，確定薯渣在25、30、35、40、45 ℃下的最佳浸泡溫度；

(3)浸泡pH值的影響：在浸泡料水比1∶5、溫度30 ℃、時間1.5 h的條件下，確定薯渣在pH值為5、6、7、8、9、10、11下的最佳浸泡pH值；

(4)浸泡時間的影響：在浸泡料水比1∶5、溫度30 ℃、pH值為8的條件下，確定薯渣在0、0.5、1.0、1.5、2.0、2.5、3.0 h下的最佳浸泡時間。

1.4 分析方法

1.4.1 淀粉含量及其純度的測定

淀粉含量測定：參照GB/T 5009.9—2008《食品中淀粉的測定》，采用酸水解法[5]。

淀粉純度測定：參照GB/T 20378—2006《原淀粉：淀粉含量的測定旋》，采用旋光法[6]。

(1)

(2)

1.4.2 蛋白質含量測定

參照GB/T 5009.5—2010《食品中蛋白質的測定》，采用凱氏定氮法[8]。

1.4.3 可溶性糖含量測定

渣中可溶性糖的提取[9]：稱取0.1 g研磨過60目篩的樣品( 3個重復) 放入25 mL刻度試管中，加入5 ～10 mL蒸餾水，塑料薄膜封口，于70℃水浴中提取30 min(提取2次) ，提取液過濾到50 mL容量瓶中，反復漂洗試管及殘渣，定容至刻度。

可溶性糖測定：參考祝義偉[10]的方法，采用苯酸硫酸法。

1.4.4 化學需氧量COD濃度的測定

參照GB11914—1989《化學需氧量的測定》，采用重鉻酸鹽法[11]。

1.4.5 懸浮物SS的測定

參照GB11901—1989《懸浮物的測定》，采用重量法[12]。

1.4.6 色度的測定

采用稀釋倍數法[13]。

1.5 數據處理

用Origin 8.6、SPSS 11.0對數據進行處理。

2 結果與分析

2.1 鮮薯壓榨工藝條件的確定

2.1.1 膠體磨間隙對薯渣淀粉游離率及可溶性成分的影響

2.1.1.1 膠體磨間隙對淀粉游離率的影響

由圖1可以看出，隨著膠體磨間隙減小，淀粉游離率升高。當間隙為2.5、5 μm時，淀粉游離率為分別為92.52%、92.33%，2處理組差異不顯著(p>0.05)。

圖1 膠體磨間隙對淀粉游離率的影響Fig.1 The effect of colloid mill gap on starch free rate注：圖中不同字母表示差異顯著(p<0.05)。下圖同。

膠體磨利用固定磨體與高速旋轉磨體相對運動產生強烈的剪切、摩擦、沖擊等作用力，對通過兩磨體之間微小間隙的漿料進行有效研磨、粉碎、分散。膠體磨細化薯渣，可降低薯渣粒度，使其游離出更多的淀粉顆粒來提高淀粉提取率；若細化不夠充分，則淀粉顆粒不能完全游離出來，但若細化過細，則增加淀粉與纖維分離難度，降低淀粉質量，細化不充分或過細都會降低淀粉游離率，從而降低淀粉提取率[14]。

2.1.1.1 膠體磨間隙對薯渣可溶性成分含量的影響

由圖2可知，隨著間隙的減小，蛋白質與可溶性糖含量均逐漸降低，間隙為2.5、5 μm的處理組均與間隙為7.5、10 μm處理組有顯著差異(p<0.05)。這可能是因為，隨著間隙減小，薯渣被細化更細，其粒度減小，伴隨著薯渣出汁率的升高，水溶性蛋白質與可溶性糖溶解到汁中的量增多，從而在薯渣中的含量減小。

圖2 膠體磨間隙對蛋白質、可溶性糖含量的影響Fig.2 The effect of colloid mill gap on protein content and soluble sugar t content

綜上所述，隨著膠體磨間隙減小，淀粉游離率增大，薯渣中蛋白質含量與可溶性糖含量均減小，在生產中可選取小的間隙。但是間隙越小，淀粉與纖維分離難度隨之增大，由圖1、圖2所知，間隙為5 μm時，淀粉游離率、薯渣中蛋白質與糖含量與間隙為2.5 μm時差異不顯著(p>0.05)，為減小淀粉與纖維的分離難度，以免降低淀粉質量，綜合考慮確定膠體磨間隙為5 μm。此過程不添加水，不產生廢水。

2.1.2 不同擠壓料水比對薯渣可溶性成分的影響

擠壓料水比對薯渣蛋白質與可溶性糖含量影響如表1所示。

表1 擠壓料水比對薯渣可溶性成分的影響Table 1 The effect of water ratio extrusion material onsoluble components of potato residue

注：同一列的不同字母表示差異顯著(p<0.05)。

隨料水比減小，蛋白質與可溶性糖均呈下降趨勢。第一次擠壓后，各處理組蛋白質含量與未處理原薯渣有顯著性差異(p<0.05)，且1∶0.3(mL∶g)處理組與1∶0.4、1∶0.5(mL∶g)處理組差異不顯著(p>0.05)；各處理組可溶性糖含量間均有顯著性差異(p<0.05)。但料水比越小,汁中可溶性固形物含量越低，則用于甘薯汁生產時需濃縮消耗的能耗越高，綜合汁中可溶性固形物含量及能耗考慮，將薯渣第一次擠壓料水比定位1∶0.3。為進一步降低蛋白質與可溶性糖含量，再次加水對薯渣進行擠壓分離。當料水比為1∶0.4、1∶0.5時，可溶性糖基本檢測不出，且1∶0.3處理組與1∶0.4、1∶0.5處理組蛋白質含量與可溶性含量均不顯著(p>0.05)，綜合汁中可溶性固形物含量及能耗與生產成本考慮，將薯渣第二次擠壓料水比定位1∶0.3。

通過2次擠壓分離，薯渣進入浸泡提取淀粉階段時蛋白質、可溶性糖含量分別為0.66%和0.04%，分別降低了54.16%與98.09%，此過程產生的甘薯汁水溶液用于生產甘薯汁，不產生廢水。

2.2 薯渣中淀粉提取工藝單因素條件的確立

2.2.1 不同超聲波功率對淀粉提取率的影響

超聲波萃取具有提取效率高、操作簡便等優點，在植物成分提取方面廣受重視，超聲波對馬鈴薯淀粉提取有輔助作用[15]。不同超聲波功率對甘薯淀粉提取的影響如圖3所示。隨著超聲功率增大，淀粉提取率先上升后下降，在功率為300 W時達到最大值90.59%。這可能是因為隨著超聲功率增大，對細胞的破碎程度增加，有利于淀粉顆粒的游出，但功率過高時，溫度保持在較高水平，淀粉易于糊化；操作中需將溫度控制在40 ℃內。

圖3 超聲功率對淀粉提取率的影響Fig.3 The effect of ultrasonic power on starch extraction rate

2.2.2 不同超聲時間對淀粉提取率的影響

超聲時間對淀粉提取率的影響如圖4所示。隨著時間的延長，淀粉提取率先迅速升高，此階段各處理組有顯著差異(p<0.05)，在5 min時達到最高為90.59%，此時與8 min處理組差異不顯著(p>0.05)，與其他各組均有顯著差異(p<0.05)5 min后提取率緩慢降低。這可能是因為時間過長，溫度上升，淀粉易糊化。

圖4 超聲時間對淀粉提取率的影響Fig.4 The effect of ultrasonic time on starch extraction rate

2.2.3 浸泡料水比對淀粉提取率影響

由圖5可以看出，浸泡料水比對淀粉提取率的影響較大，除料水比為1∶4與1∶7處理組間差異不顯著(p>0.05)，其余各組均有顯著差異(p<0.05)。隨料水比降低，淀粉提取率先不斷增大，在1∶5時達到最高90.22%， 當料水比大于1∶5后淀粉提取率呈下降趨勢，一定的料水比可促進淀粉顆粒游離。

圖5 料水比對淀粉提取率的影響Fig.5 The effect of feed water ratio on extraction rate of starch

2.2.4 浸泡料水比對生產廢水的影響

由圖6可以看出，料水比對COD、SS濃度均有較大的影響。隨著料水比減小，COD與SS濃度不斷降低。當料水比為1∶5時COD為3 560 mg/L，與1∶6處理組差異不顯著(p>0.05)，與其他料水比處理組均有顯著差異p<0.05)；各處理組間SS濃度均有顯著差異(p<0.05)，當料水比為1∶5、1∶6、1∶7時，SS的質量濃度分別為503、338、263 mg/L。隨料水比減小，色度先快速降低后緩慢降低再保持不變。1∶2與1∶3處理組與其他各組均有顯著差異(p<0.05)，1∶4、1∶5、1∶6與1∶7處理組間差異均不顯著(p>0.05)。這可能是因為，隨料水比減小，加水量增多，廢水中污染物濃度得到一定程度的稀釋。

圖6 料水比對淀粉生產廢水的影響Fig.6 The effect of feed water ratio on starch wastewater

料水比對COD、SS濃度與色度均隨有較大的影響，當料水比為1∶5時，COD、SS濃度與色度都較低，且隨料水比減小，加水量增大，產生的廢水量也越大，結合生產成本、耗水量及淀粉提取率綜合考慮，暫定料水比為1∶5。

2.2.5 浸泡溫度對淀粉提取率的影響

浸泡溫度對淀粉提取率的影響如圖7所示。隨著溫度的升高，淀粉提取率先增大后降低，當溫度達到30 ℃時，提取率最高為91.18%。可能是因為溫度較低時淀粉的溶解力低，蛋白質網絡及纖維部分難以松散，淀粉顆粒難溶出，淀粉提取率低；當溫度較高淀粉提取又下降可能是因為溫度升高增加了淀粉體系的黏度，淀粉易于降解、糊化[16]。

圖7 溫度對淀粉提取率的影響Fig.7 The effect of temperature on extraction rate of starch

2.2.6 浸泡溫度對生產廢水的影響

由圖8可以看出，隨著溫度升高，COD與SS濃度均先降低后緩慢升高。在30 ℃時濃度均最低，COD為2 815 mg/L，與35 ℃處理組差異不顯著(p>0.05)，與其他處理組均有顯著性差異(p<0.05)；此時SS濃度為375 mg/L，各組間SS濃度差異均不顯著(p>0.05)。隨溫度的升高，色度呈緩慢上升趨勢，溫度為30 ℃、與35 ℃時色度均為60倍，差異不顯著(p>0.05)，與其他處理組均有顯著性差異(p<0.05)，這可能是因為不同溫度對廢水中有機污染物溶解度有不同的影響。

圖8 溫度對淀粉生產廢水的影響Fig.8 The effect of temperature on starch wastewater

浸泡溫度對淀粉生產廢水影響較小，在30 ℃時COD、SS濃度有最低值，色度為60倍，比25 ℃時稍偏高，但在污水處理階段色度比COD濃度易降低；結合溫度對淀粉提取率的影響，確定最佳浸泡溫度為30 ℃。

2.2.7 浸泡pH對淀粉提取率的影響

浸泡pH對淀粉提取率的影響較大，如圖9所示，隨著pH值的增大，淀粉提取率先緩慢升高后迅速下降，在pH值為8時最高達到90.21%，與其他處理組差異均不顯著(p>0.05)，這可能是因為pH值較低時，淀粉與蛋白質不能完全分離，隨著pH值升高淀粉與蛋白質逐漸分離，淀粉提取率逐漸升高，而pH過高使溶液黏度降低又使淀粉提取率降低[17]。

圖9 pH對淀粉提取率的影響Fig.9 The effect of pH on extraction rate of starch

2.2.8 浸泡pH對生產廢水的影響

由圖10可以看出，隨pH值的升高，COD與SS質量濃高度均先降低后升高。在pH值為8時COD與SS質量濃度均有有最小值，其值分別為2 772 mg/L與373 mg/L；此時SS質量濃度僅與pH值為11的處理組有顯著性差異(p<0.05)；pH值為11時均有最大值，分別為3 366 mg/L與416 mg/L。色度隨pH值的升高先保持不變后緩慢增加，當pH值為11時，色度迅速增大至400倍。

pH值對淀粉提取率與廢水色度影響較大，對廢水COD、SS質量濃度影響較小。雖然pH較低時色度更低為60倍，綜合淀粉提取率、其他廢水指標及廢水排放對pH要求考慮，確定最佳浸泡pH值為8。

圖10 pH值對淀粉生產廢水的影響Fig.10 The effect of pH on starch wastewater

2.2.9 浸泡時間對淀粉提取率的影響

浸泡時間對淀粉提取率的影響如圖11所示。隨浸泡時間延長，淀粉提取率先增加后降低，在1.5 h時達到最大值90.59%，此時與其他處理組均有顯著性差異(p<0.05)。這可能是因為隨著浸泡時間延長，纖維細胞充分膨脹，易與淀粉分離，淀粉提取率升高，但浸泡時間過長導致淀粉顆粒結構變得疏松，微生物活動加劇，因此淀粉提取率又開始下降[18]。

圖11 時間對淀粉提取率的影響Fig.11 The effect of time on extraction rate of starch

2.2.10 浸泡時間對生產廢水的影響

由圖12可知，隨浸泡時間延長，COD與SS質量濃度均緩慢升高，浸泡時間1.5、2.0 h處理組與各處理組間COD濃度差異均不顯著(p>0.05)；浸泡時間達到1.5 h開始，其后各處理組間SS質量濃度差異不顯著(p>0.05)；浸泡時間對色度影響較小，隨時間的延長，色度先保持60倍不變，當時間達到2.0 h時色度增加至80倍再保持不變。這可能是因為隨時間延長，污染物溶解度增大，濃度升高。

圖12 時間對淀粉生產廢水的影響Fig.12 The effect of time on starch wastewater

浸泡時間對淀粉生產廢水的影響較小，時間越短COD、SS濃度與色度越低，在試劑生產時可選擇較短的浸泡時間，浸泡時間在低于2 h時各處理組對COD濃度與色度影響差異均不顯著(p>0.05)，結合淀粉提取率大小與生產成本考慮，確定最佳浸泡時間為1.5 h。

2.3 薯渣浸泡條件的響應面試驗

2.3.1 薯渣浸泡條件響應面設計與結果

在單因素試驗結果上，以料水比(A)、浸泡pH(B)、浸泡溫度(C)與浸泡時間(D)為自變量，因為除料水比以外其他3個因素對淀粉生產廢水影響均不是特別明顯，所以只以淀粉提取率(R)為響應值，對薯渣的浸泡條件進行響應面優化，實驗結果如表2所示。

表2 響應面設計與結果Table 2 Experimental design and result of responsesurface design

2.3.2 回歸模型的有效性及顯著性分析

利用Design-Expert 8.0軟件對表2數據進行多元回歸擬合，獲得料水比、浸泡pH、浸泡溫度與浸泡時間與甘薯淀粉提取率之間的二次多項回歸方程：

淀粉提取率=90.65+1.23A+1.04B-0.86C-0.30D-0.65AB+1.78AC+2.95AD-0.63BC-0.10BD-1.25CD-8.67A2-8.77B2-8.04C2-0.061D2

(1)

對回歸方程進行方差分析如表3所示?；貧w模型極顯著(p<0.000 1)，R2=0.996 0，表明響應值淀粉提取率的實際值與預測值間有較高的擬合度，該試驗方案可行。失擬項p>0.05不顯著，表明模型合理。模型中一次項料水比(A)、浸泡pH(B)、浸泡溫度(C)對淀粉提取率影響極顯著(p<0.01)，浸泡時間(D)不顯著(p>0.05)；交互項中，料水比和浸泡溫度(AC)、料水比與浸泡時間(AD)、浸泡溫度與浸泡時間(CD)的交互影響極顯著(p<0.01)，料水比與浸泡pH(AB)的交互影響顯著(p<0.05)，浸泡pH與浸泡溫度(BC)、浸泡pH與浸泡時間(BD)的交互影響不顯著(p>0.05)；二次項A2、B2與C2極顯著(p<0.01)，D2不顯著(p>0.05)。

表3 回歸方程方差分析表Table 3 Analysis of variance for the regression equation

注：*差異顯著，p<0.05；**差異極顯著，p<0.01。

根據回歸方程，利用Design-Expert 8.0繪制相應曲面圖如圖13所示。

圖13 料水比、溫度、時間與pH值對淀粉提取率影響的響應面法立體分析圖Fig.13 Response surface plots shoeing the interaction effect of water ratio, temperature, time and pH value on extraction rate of starch注：圖中水料比(mL∶g)為料水比(g∶mL)反比表現形式。

2.3.3 響應面模型的驗證與優化

經過響應面軟件優化，得到最佳浸泡條件工藝參數為料水比1∶4.9、浸泡pH值8.07、浸泡溫度30.05 ℃、浸泡時間1 h。為檢驗預測值的真實性，采用優化后的參數進行3次重復性試驗。便于實際操作，將工藝條件調整為，料水比1∶4.9、浸泡pH值8.0、浸泡溫度30 ℃，浸泡時間1 h。在此條件下得到淀粉提取率為90.97%，與模型預測值91.01%相近，說明優化模型可靠。此時薯渣提取淀粉生產廢水COD與SS質量濃度分別為2 800 mg/L與375 mg/L，色度60倍。

2.4 清潔生產工藝與傳統工藝淀粉提取率及其廢水比較

實驗室模擬旋流分離法，取一定量紅薯，以1∶5的料水比破碎過濾，離心(4 000 r/min,5 min)，洗滌干燥后得淀粉與生產廢水，計算淀粉提取率與新工藝比較如表4所示，新工藝將淀粉提取率提高了7.32%。

表4 淀粉提取率比較表Table 4 Comparison of extraction rate of starch intraditional process and new process

清潔工藝生產廢水為洗滌淀粉時產生的少量廢水與浸泡薯渣時產生廢水混合的總廢水，測定計算污染物指標，2種工藝比較如表5所示。可以看出傳統淀粉工藝生產廢水中COD與SS質量濃度非常高，色度也高達800倍。清潔工藝中COD、SS質量濃度與色度相比較很低，且因為新工藝是汁渣分離，水比薯渣1∶5比水比鮮薯1∶5加的水少很多，因此廢水量也比傳統工藝低很多。

表5 淀粉生產廢水及其處理前后主要指標比較Table 5 Comparison of main indexes of starch productionwastewater

將清潔工藝與傳統工藝生產淀粉產生的廢水用賈海江等[19]的方法對生產廢水簡單處理后各項指標如表5所示。經處理后清潔工藝的生產廢水符合淀粉工業水污染物排放標準[20]，而傳統工藝COD、SS質量濃度仍然偏高。

3 結論

(1)膠體磨間隙為5 μm時細化薯渣，淀粉游離率最高為92.33%，薯渣中蛋白質與可溶性糖含量分別降低至1.44%與4.60%；細化后的薯渣以料水比為1∶0.3的水洗滌擠壓分離2次，其蛋白質與可溶性糖含量分別減少54.16%與98.09%。

(2)超聲波預處理薯渣可促進淀粉提取，提高淀粉提取率。試驗確定了在功率為300 W，時間為5 min時促進作用最好，此時薯渣中淀粉提取率可達到90.59%。

(3)薯渣浸泡提取淀粉最佳條件為：料水比1∶4.9(g∶mL)、pH值8,、溫度30 ℃、時間1 h，在此條件下淀粉提取率達到90.97%，廢水COD質量濃度為3 600 mg/L、SS質量濃度為510 mg/L、色度為60倍，且浸泡后薯渣中淀粉含量低至2.05%。

與傳統甘薯淀粉生產工藝比較，清潔工藝在壓榨階段不加水可得到甘薯汁，避免產生大量廢水，采用膠體磨與超聲波對薯渣進行細化與處理，使淀粉提取率提高了7.35%，采用汁渣分離壓榨，反復擠壓分離薯渣，降低其可溶性糖與水溶性蛋白質含量，使廢水中COD質量濃度降低70.56%，SS質量濃度降低73.16%，色度降低92.5%，同時廢水量降低了335 mL/100g甘薯，最后生產廢水通過簡單處理可達到國家淀粉廢水排放標準，降低了淀粉廢水排放量及其對環境與水體的污染程度，對甘薯淀粉清潔實際生產有一定的參考作用。

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