優化改造現有設備解決生產故障降低利口酒生產損耗

曹向榮 張明

2015年7月，生產利口酒基酒，車間根據利口酒生產工藝要求，利用低度酒車間現有設備設施，設計了與技術參數相符的流程進行生產。生產一開始遇到了嚴重的問題。生產前針對到輔料用量特別巨大（具體參數涉密）的特點，考慮如何在酒體達到技術要求后及時迅速有效地將酒體與輔料進行分離。設計了3個方案：一是，采用上清液法，冷凍箱中的最后剩下的混合物無法通過管道進入過濾機，酒體損失偏大；二是，采用物理隔離法進行酒體與輔料的預分離，但是發現無法通過管道進行輸送，此方法失敗。三是，采用先將輔料完全分離的方法進行過濾，效果好，酒損少。連續生產三天后發現冷凍效果不理想，隨即換了一個冷凍箱，繼續生產。到了第四天冷凍效果依然不理想，主要是酒的冷凍回流管中的流量變小，起先我們認為是酒的度數低且反復使用，而造成在冷凍交換箱中酒體通過的傳導面結冰所至，后經過驗證“發現在- 10℃條件下酒體不結冰”。那么為什么會出現酒體冷凍循環管出酒量小的現象呢？是管路上的閥門故障了？是管道上的墊圈變形了？還是其他什么原因？當天生產完，緊急對生產線進行全面檢查。通過排查排除了，閥門、墊圈的問題，發現了循環管粗濾網表面有顆粒狀活性炭，冷熱傳導交換片間也有部分顆粒狀活性炭，這應該是導致冷凍失效問題的關鍵。

生產線自控系統是在關閉管道閥門后再投的活性炭啊，它們是怎么進入冷熱交換箱的？我們認真反復研究的整個過程，特別是設備的運行原理后，發現自控系統沒有問題。在對設備自身里外檢查發現，冷凍箱中循環管應該是導致問題發生的關鍵。以前使用的是粉末狀的活性炭，這次生產有一種是直徑2- 3mm顆粒狀活性炭輔料，而我們的冷熱傳導箱傳導片之間的間距僅2mm并伴有導流紋路。導致顆粒狀活性炭卡堵在冷熱創導箱，影響管道通量，進而影響冷熱傳導效果。活性炭進入后續設備的問題點找到了“冷凍箱內循環管的閥門與直徑40mm循環管的入口處有40cm的垂直距離（見圖1），且循環管的開口是向著攪拌中心的。這樣我們容易理解到，輔料是在1個多小時的攪拌過程中逐漸的進入到循環管口并沉淀堆積到著40cm長F型垂直循環管中（見圖1），待第二天冷凍生產時直接進入粗過濾器和冷熱傳導箱體，且部分卡堵在冷熱傳導箱造成了循環流量變小直接影響了冷凍效率。”接下來就是考慮如何規避和繼續生產的事情了。車間骨干積極應對處理，進過多次研究論證，設計了如下應對方法“將輔料冷凍吸附箱內的冷凍循環管管口封堵（見圖2），同時將系統運行模式設置成手動模式，采用冷凍箱和吸附箱分開的方式進行生產。”為了滿足工藝參數，我們將酒體冷凍到標準溫度負0.5攝氏度的條件下后，迅速通過管道將酒體泵入事先改造好的酒體吸附箱進行吸附處理，再根據要求采用過濾程序進行分離活性炭，設備改造后的生產正常順利。

利口酒的生產過程，我們采取了二次過濾的方式進行生產。由于對設備優化改造，減少了酒體在不同冷凍箱之間的無效周轉帶來的損耗，使酒體損耗降到最低。

現在這個技術已經用于后面子公司的設備選型和設備設計上了， 從中試到大生產，在已經生產好的200噸利口酒基酒中有24噸的產量是通過技術控制增產的，其直接經濟效益達十幾萬元以上。

注釋：文中未標注的數據均為低度酒車間現場實測。