標準化作業在企業精益生產中運用

胡萬花

摘要：本文分析了標準化作業在企業精益生產中運用的具體方法，闡明了什么是標準化及標準化作業，標準化作業的具體步驟，以及工業工程方法的運用，以及標準化作業推進對企業精益生產帶來的好處。通過標準化作業的推進，不僅達成了企業SQCDM的指標，而且能給企業帶來很大的利潤及夯實了企業的核心競爭力。

Abstract： This article analyzes the specific methods of standardization operations used in the lean production of enterprise， clarifies the definition of standardization and standardization operations， the specific steps of standardization operations and the application of industrial engineering methods， and the advantages of standardization operations in the lean production of the company. Through the advancement of standardization operations， not only the company's SQCDM indicators have been reached， but also it can bring great profits to the company and reinforce the company's core competitiveness.

關鍵詞：標準化；標準化作業；MTM工時；動作經濟原則；節拍平衡

Key words： standardization；standardized operations；MTM working hours；economic principles of action；beat balance

中圖分類號：F273 文獻標識碼：A 文章編號：1006-4311（2018）20-0052-02

1 標準化作業概述

1.1 標準化作業目的

標準化作業的目的是通過必要的、最少數量的作業人員進行生產。在很多企業中，標準化作業的第一個目標是通過消除無效動作，進行有效率的勞動實現較高的生產率。在標準作業的過程要素中，每名作業人員應該執行的各種作業的標準順序被稱為標準化作業順序。第二個目標，是實現與準時生產有關的各工序間的同步化（生產線平衡），為此必須把節拍這個概念很好地貫穿到標準作業中去。第三個目標是把在制品的標準持有量限定在必要的最小數量，在消除多余的在制品庫存方面發揮作用。

1.2 標準化定義

有關重復（循環）進行的活動，將作業方法和要求制定為標準，然后根據標準進行作業的活動叫做標準化。標準化由制定標準、發行、實施、修訂標準的過程構成；標準就是已經確定的工作的規則（無規矩不成方圓）；標準就是樣板，是所有工作的依據、基礎（劉翔100米欄12.88，最好12.51）；標準顯示了迄今為止所能想到的關于物品的狀態及工作的做法中最完善、最優秀的一面；標準也是可以通過技術進步、技能的提高、改善而不斷提高的。

“標準化”可以說就是遵守更好的工作方法即（已確定的標準+改善=標準化）

1.3 標準化作業定義

以人的動作為中心，在安全的前提下高效率的生產高品質的產品的可循環沒有浪費的作業。亦即排除浪費、不良、勉強，而能夠安全、輕松、迅速、正確工作的作業方法。標準作業由生產節拍、作業順序、標準在制品數三個要素組成。核心包含內容為以人的動作為中心主要由人的循環作業來決定；安全操作包含安全和人機工程；高品質排除不良；高效率排除浪費、勉強，輕松、迅速。

從現場管理的角度來看標準化作業是現場管理水平提升的前提，生產四大要素（4M）結合標準化作業達成現場管理四大目標（SQCD）的提升。

2 標準化作業導入的前提條件

生產計劃相對平穩，容易影響到生產節拍；作業重復或者接近重復，例如操作要能單件循環作業，或者數件循環作業；生產可動率較高，例如設備較穩定、質量波動較穩定。大問題沒解決前，解決小而細的問題不易見成效，容易使標準化作業半途而廢。標準化作業側重在小而細的方面進行漸進的改善。

做標準化作業，維穩和遵守是關鍵，維持是指遵守標準的活動，代表的活動即SCDA，首先要保證不要倒退，改善是指提高標準的活動，代表的活動即PCDA，突破現在業務水準就必須先把握目前業務的問題所在，前提即在做好SDCA，問題才易把握。

3 標準化作業推行步驟

3.1 目標制定：依據年度效率整體目標進行分解，達成標準化作業推行提升效率的效果，從而制定出每條生產線的人員定編縮減、編成效率提升和工時縮減目標及工作思路。

3.2 現狀寫實：把握實際人員作業區域分布、物品擺放，作為P1改進的基準。本階段交付物為《人員物品定置圖》。重點開展作業區域劃分和人員物品定置圖制作。

生產線流水線依據《FPS線應用標準》制作FPS線；非流水線依據“靠工位原則”對夾具、器具、料架、排序小車等進行定置擺放。

通過FPS線制作完成作業區域的劃分，其中FPS線為紅色，是本工位的操作起始線，也是前一個工位的操作終止線，其間距為一個工位的距離（生產線長度/工位數）；70%線為黃色，是本工位操作至此至少完成工作量的70%，操作者若判斷認為至此已經無法在FPS內完成操作內容，則必須在此70%線處呼叫班組長支持；操作區限定線為藍色，此線內操作區域除生產員工外，他人未經授權不得入內；外側物品需靠近此線擺放。操作區限定線距車身120cm處，延生產線流向制作。

通過《人員物品定置圖》完成生產現場的人員和物品定置情況，發現明顯的浪費點。

3.3 P1改進：改進現場明顯的浪費問題點，從人員作業、線邊物品管理等重點開展，減少走動浪費。重點開展人員作業改進和現場物料管理。

通過消除人員作業干涉、超工位作業、繞車作業、明顯作業及動作浪費等完成人員作業改進；通過消除生產現場“七大浪費”、線邊零件數量（2H）、不用或不常用（1周內）物品剝離生產線、物料遵循“一個工位原則”、物料靠近存放（藍線）、零件免包裝（含二次搬運）等開展線邊物料改進管理。

3.4 作業測定：應用行業標準客觀核定作業時間，形成標準工時數據庫。重點開展現場人員作業視頻收集、MTM工時組合和分析出具相應改進清單。

在P1改進的基礎上進行人員作業視頻收集對視頻中的裝配零件及動作進行分析，將零件及動作數量通過MTM工時組合表進行賦值，通過MTM組合的工時與實測工時之間的差異分析，分析兩者之間差異的主要問題點，出具相應的改進清單。

參照《人機工程標準》，分別從作業空間（作業者進行作業所需的活動空間，以保證作業者安全、舒適、高效工作）、作業姿勢（進行操作作業時，身體所呈現的形態，對每天或循環作業時間內累計時間的姿勢好與壞進行評價）、作業負荷（人體單位時間內承受的體力工作量的大小，對每天所處理的總重量或循環時間內單品物品處理的量進行評價）三個方面進行分析需改進的問題，出具相應的改進清單。

3.5 P2改進：從作業分析和動作研究，重點改進工時核定中的待改進項目，減少走動和變量時間。重點開展作業分析和動作分析，消除作業測定時發現的問題點。

應用工位編成三原則（同一零件，同一工位；部位集中；平準化）和動作經濟原則等方法進行作業和動作改進。

動作經濟原則：是為了最低限度的疲勞獲取最高的效率，尋求最合理的動作作業時應遵循的原則。動作經濟原則的四項基本原則：減少動作的數量，雙手同時作業，縮短動作的距離，輕松作業。

3.6 節拍平衡：根據標準工時、編成效率目標核定定編人數，找出差距，進行目標分解。重點開展班組節拍平衡圖制作和編成效率提升改進項目的確定。

依據節拍平衡圖制作標準制作節拍平衡圖（混線生產車型的制作混線節拍平衡圖）。通過對平衡圖中的波峰波谷、瓶頸進行分析，便于尋找改善點，便于后期消除瓶頸工位，提升生產節拍。

3.7 P3改進：全過程作業程序分析，遵循ECRS原則，重點改進上階段的待改進項目。

ECRS原則（E：Eliminate，取消，經過5W1H的詢問后對不必要的工作、步驟、操作等予以取消；C：Combine，合并，對無法取消的工作、步驟、操作判斷是否可以合并達到省時簡化的目的；R：Rearrange，重排，對不能取消、合并的工序及操作進行重新排列，使其能有最佳的順序，除去重復使操作更為有序；S：Simplify，簡化，對取消合并重排后必要的工作，要考慮用最簡單的方法及設備以節省人力時間和費用。

3.8 效果固化：員工積極參與標準化作業的推進和標準化文件的制作過程，注重過程經驗積累及最佳實踐的固化；班組長負責完成標準化作業文件的制作，并簽字受控，同時確保標準化作業文件與現場操作的一致性。

3.9 循環開展，進入下一輪改進。

4 結束語

通過以上步驟達成，對生產線員工來說，快速掌握到最安全、最輕松、最正確的保證產品品質和生產效率的作業方法；逐步的改善員工的作業環境；避免了員工責任不明確的情況；員工可以學習到更多操作崗位的技能，避免工作的單調。對管理人員來說，有助于推廣經驗，快速培訓；推行標準化，有效地保證產品質量；標準化作業的實施，有利于促進流程的規范化；明確以低成本生產優質產品的有效率的方法；持續改善的依據和基礎；用作檢查員工是否按照標準進行操作的工具。通過標準化作業的推進，達成了企業SQCDM的指標，給企業帶來很大的利潤及夯實了企業的核心競爭力。

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