從生產現場破局：感受松下智能制造的力量

朱輝杰

如今，在中國談“智能制造”，仿佛是個很高大上的話題，各種概念、理論、框架、規劃和標準，不一而足。然而，現實中很多制造企業并不以為然，“來車間看看實際的生產和設備情況，和生產人員聊一聊，再談智能制造，會務實很多”，記者去蘇州某企業采訪，生產主管如是說。

進軍企業級智造系統市場

“智能制造”不能浮在天上，要在大量的制造企業陜速落地和見到實效，一個有效的途徑是：關注生產現場，從設備、人員管理和制造流程的改善升級入手。2019年3月21日，松下電器（中國）有限公司旗下的系統通信營銷公司（下簡稱“松下系統”），在上海舉辦了“制造行業系統解決方案展覽會”，記者目睹了眾多“來自生產現場”的智能制造技術和解決方案。

此次會議是松下電器向企業級“智造系統”市場進發的重要標志，得到了高度重視，公司執行董事總裁田中—樹先生和副總經理葉俊先生，以及松下系統執行董事柴田彰先生均親臨會議現場。松下淘的執行董事總裁田中—樹先生表示，“制造解決方案事業作為新的事業支柱，目標是在2021年前將現在的銷售規模擴大10倍以上。為了實現這個目標，松下意識到需要積極地在中國地區尋求與合作伙伴的互利共贏。”

來自生產現場，緊扣影像技術

制造業有一句老話：“生產現場是企業的生命線”。制造業的生產現場，幾乎包括了人員、設備、物料、工藝和工作流程、生產環境等所有服務于產品制造的內容，是確保產品制造的效率、周期、質量和成本的核心要素，應該是智能制造的主要落足點之一。這次松下系統的“制造行業系統解決方案”正是著眼于此。

2018年是松下電器建立100周年，作為百年歷史的制造企業，松下在其自身的產品制造過程中，不斷探索、積累經驗和引入新技術，逐漸針對制造現場的具體需求，自主研發了近20套系統解決方案，這些解決方案也在松下的工廠中得到了應用磨合。

松下系統的執行董事柴田彰先生說：“松下的制造系統解決方案，是‘植根于工廠現場的解決方案，結合了現場數據與松下所擅長的影像化技術，已率先在松下的工廠中試行，經過了嚴格的現場測試磨煉，具備‘易于理解、易于使用的特點”。

貼近現場的多樣化解決方案

這次會議，松下系統在現場展示了6套有助于提升生產效率和降低人力成本的系統解決方案，包括：靜電檢查綜合管理系統，靜電可視化移動臺車，設備效率可視化系統，視頻追溯可視化系統，以及室內定位系統和遠程專家系統。這6套系統雖然面對不同的現場需求和應用場景，但均借助了松下電器的優勢—一影像化技術。

筆者下文介紹其中的兩三套系統，松下系統對現場管理之重視、經驗之豐富、方案之務實和智能化程度之高，可見一斑。

（1）靜電檢查綜合管理系統和靜電可視化移動臺車

在電子電器（電氣）產品的生產現場，靜電是影響產品質量的大敵，“靜電防護技術與管理”甚至發展成為一個專門領域。松下系統的“靜電檢查綜合管理系統”和“靜電可視化移動臺車”目標正是：改善工廠靜電管理的業務流程。

很多電子類產品制造企業，雖然制定了生產現場的靜電管理規范，也普遍將靜電手腕帶、靜電鞋和靜電服等作為常規防范措施，但具體的管理體系仍高度依賴于人，管理成本高，錯漏率高，效率也低。松下的靜電檢查綜合管理系統，可以減少靜電監管的“人因”，降低人員負擔，同時確保100%靜電合格的人員進入廠區，并記錄點檢圖像，方便事后追溯。

這套系統還可以將靜電檢查和人員管理進行整合，每個檢查結果與員工數據庫相連，將員工的考勤情況和靜電防范措施點檢情況顯示在大屏上，一目了然、統一管理，并幫助企業大幅降低人力成本。

另一方面，針對制造現場內人或物品互相摩擦產生的靜電，松下靜電可視化移動臺車可以24小時連續檢測并記錄圖像，問題發生后可通過回放錄像找出問題所在，靜電監測值和圖像的整合，可以大幅降低因靜電導致的生產損失，提升生產效率。

（2）設備效率可視化系統

在生產現場，很多生產設備上均配有“三色燈”——紅色、綠色和黃色。綠色代表設備正常運行中，紅色代表設備出現異常故障、進入停機狀態，黃色在很多生產現場代表設備暫時停工（人為或管理系統的原因）。三色燈雖然成本低廉，卻是改善設備運行效率的重要手段。

但是，不同企業的三色燈定義不同（特別是黃色燈），大型生產現場的設備數量和種類繁多，通過人為監控三色燈和設備狀態并不現實，無法達到事發預警和事后追溯的目的。于是，松下開發了設備效率可視化系統，這套系統利用視頻方式，24小時監測設備，一旦設備發生異常就可以主動報警，并記錄狀態圖像。設備運轉數據與狀態圖像整合，可以大幅改善設備的運轉效率，提高生產效率。

（3）遠程專家系統

很多大中型的制造企業，其設計研發、生產制造、系統運維和客戶支持等環節，都不在同一個城市，甚至制造工廠也分布在多個地方。因此，生產現場不僅是“本地”問題，還必須考慮異地協同。松下系統基于遠程網絡通訊和視頻化等技術，針對異地生產管理和設備運維的需求，研發了這套“遠程專家系統”。這套系統可以對生產現場進行實時的視頻采集和網絡傳輸，本地的運維人員戴上智能眼鏡，就能把生產現場的情況實時傳輸給遠在異地的專家，并與專家協同工作，從而解決生產或設備的異常問題。這套系統在松下電器的蘇州工廠已經得到了應用。寫在后面

“智能制造“這個概念，最初來自于1990年日本的“智能制造系統IMs”國際合作研究計劃，此后不斷發展、演進，但目標仍然是將傳統的制造自動化，推向柔性化、智能化、數字化、集成化和網絡化的方向，而且逐漸融合了AI、vR和工業云等大量新技術、設備和軟件系統。智能制造不應該是高高在上的“玄學”，應該和制造現場的流程、設備和人員息息相關，形成多元化、務實的實施方法和應用系統。

相比很多智能制造解決方案提供商“講故事”、把制造企業講蒙談暈的風格，松下系統畢竟本身就來自于大型制造企業，松下系統這次所展示的技術和產品，更為務實，帶有明顯的日本企業特點：針對生產現場具體的業務需求，功能具象化、實施簡便、經過檢驗和易見效果。

作為中國智能制造行業的從業者，筆者衷心希望，松下系統的務實精神能感染更多制造企業，智能制造解決方案能更多的回歸生產現場，幫助更多企業快速獲取“智造”的價值。