乘用車項目開發質量管控模式及應用淺析

陳慧，朱文華，孫世豐，史魯剛，何磊

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乘用車項目開發質量管控模式及應用淺析

陳慧，朱文華，孫世豐，史魯剛，何磊

（東風汽車集團有限公司技術中心，湖北 武漢 430058）

文章主要介紹了項目開發質量的一般管控模式，以及質量目標達成采取的主要管控手段。同時，以東風乘用車某車型實際項目開發質量工作為例，通過不斷探索和總結優化，最終形成了一套完整的項目開發質量管控流程和有效的推進機制，并對再發防止的工作及思路進行了總結和反思，對后續新車型開發項目質量工作的開展具有一定的參考意義。

項目開發；質量管控；再發防止；標準化應用

1 項目背景

隨著汽車市場競爭的不斷加劇，產品的定位更加細致、更新換代周期更加緊湊，這就對各汽車公司是否能夠準確、迅速、及時地推出符合市場需求的新產品提出了更高的要求。而作為保障完成上述工作的重要手段，項目開發質量管控模式的建立是產品開發過程控制最重要的手段。

目前，世界著名汽車公司都具有其先進、完整的項目開發流程及質量保障體系。這使得其汽車產品的開發周期不斷縮短，開發質量不斷提高，開發資金和人力資源的投人得到有效節省與合理利用。

正因為如此，在東風乘用車公司某自主品牌的戰略產品項目研發過程中，東風公司技術中心項目質量管控部門在充分利用已有的開發經驗的基礎上、結合全新的整車開發流程，對不同開發階段的工作重點進行了識別。最終，通過在該項目上的實施驗證和進一步完善，建立了一套完整的整車開發質量管理模式及過程控制方法。

2 項目質量管控模式

2.1 項目質量組織

項目開發實行項目管理，項目質量改進貫穿整車項目開發階段。項目總師構建項目目標，質量部門分解質量目標，項目質量管控部門組織質量策劃、項目質量控制及質量問題改進推進，協助項目總師管理項目質量，組織項目質量目標的制定、生效、推進質量目標的達成，促進項目質量提升，實現項目QCDP目標達成。

2.2 項目節點通過規則

依托乘用車整車開發流程，在項目節點前，對所有工作進行點檢，包含企劃、收益、造型、計劃、車型、工藝、成本、采購、生產投放、緯度、技術評審等要素形成門式控制。節點評審時對目標項目標進行紅、黃、綠燈評價。若存在紅色子項，節點評審不得通過，并確定完成整改的期限，整改后再次進行評審。項目評審規則如表1所示：

表1 項目評審規則

3 項目質量目標設定

3.1 品牌現狀及質量規劃、方針

質量目標設定原則：質量戰略目標以公司既定的“卓越質量戰略”、“服務領先戰略”為前提。質量戰略目標采用5 大類指標，如圖1所示：安全、拋錨、使用質量、感知質量、服務質量。安全：達到行業先進水平；拋錨：達到行業先進水平；使用質量：達到主流合資品牌水平；感知質量：達到主流合資品牌水平；服務質量：達到行業領先水平。

圖1 質量戰略目標采用5 大類指標

3.2 市場需求解讀，車型定位，競品分析

新品車開發初期，依據公司品質方針和在競品分析基礎上設定的可量化的新開發整車質量指標。新品車質量目標分為外部質量指標和內部質量指標。由質量部門在商品企劃設定的競品清單中選取銷量最大的車型，作為外部質量指標設定的競品車型。商品開發部門根據商品預概念報告確定的競品，組織中心相關部門依據42項目標性能表（包含振動、噪音、動力性能、剎車性能、油耗、運轉性、操作性、空調、乘座舒適性、耐環境性能、品質感等幾大方面），對競品車目標性能進行實測分析，獲取競品車型的42 項目標性能實測數據，編制競品分析報告并提供給質量部門。質量部門負責對競品車型進行外部JDP-IQS、JDP-VDS、JDP-APEAL、C-NCAP 指標的對標分析，明確碰撞、節能環保等指標。同時，參照本公司已批量生產的同類產品的實績。最終形成安全、拋錨、使用質量、感知質量、服務質量5大類項目質量目標的設定。

4 整車開發質量管控模式建立

4.1 建立開發質量工作標準流程

4.1.1構建同步工程分析規范

根據最新的整車開發流程，將整車開發流程定義為以下6個階段：項目前期階段、方案設計階段、工程設計階段、生產準備階段、ET試生產階段、PT試生產階段。伴隨汽車行業的競爭加劇，同步工程的運用勢在必行。運用同步工程的方式多種多樣，各個企業應根據企業的實際情況制定符合企業自身特點的最佳模式，充分發揮同步工程的先導性和優越性。在新產品開發過程中，在很大一部分成本的損失是由于設計失誤造成的，運營同步工程，可以把生產中的問題發現并解決在工程設計階段，盡可能避免在生產過程出現問題進行設計變更，極大的節省了成本，使資源利用率最大化。同步工程將問題解決在萌芽狀態，有助于縮短開發時間，提高產品質量，節省企業成本，提高企業競爭力。

圖2 項目開發同步工程

商品開發部門某項目開發過程中運用同步工程，如圖2所示，通過在研發初期進行先期工藝評價和驗證，將生產過程中可能出現的問題盡可能地在造型階段和工程設計階段初期發現并解決，從而避免了到設計模具階段才發現的工藝問題，從而節省了大量的研發時間，最終，該項目總計節省開發周期10個月，提前實現了SOP。

4.1.2建立整車性能緯度管控流程及控制方法

采用整車性能維度8個維度（動力經濟性、操控與駕乘舒適性、噪聲振動、安全性、用戶感知、電子智能化、環境友好、可靠與耐久性）對整車性能目標進行分解管控，構建整車性能維度定義、分解及管控流程體系。分級設定分解指標，形成目標要素、整車級指標、系統級指標。J5時形成整車性能維度指標體系、管控手段、評價體系。J7時應用整車性能維度評價體系，對整車性能維度進行評價驗收。最終完成整車性能目標全部達成，滿足整車性能開發目標，如圖3所示。

圖3 整車性能緯度管控流程

4.1.3建立整車技術評審管理流程

技術評審是指在設計開發過程中的各個階段，由專業部或項目組組織的對技術方案的可行性進行的評審(包含但不限于：技術方案、CAE仿真報告、維度性能開發方案、總布置方案、系統/總成設計方案、試制方案、試驗方案等)。

為提公司產品研發質量，完善東風技術中心技術評審規范，在滿足項目QCDP的前提下，為各項目節點評審提供技術依據，明晰各相關部門在項目開發過程中的職責和工作分工，降低項目開發的技術風險。構建了整車技術評審流程體系，分級別、分專業，落實具體的評價項目、評價要素、評價標準和組織形式等。

4.1.4建立整車驗證達成控制工作流程

構建以CAE仿真分析、騾子車及臺架驗證、ET功能可靠耐久驗證、PT樣車驗證為主的乘用車開發整車驗證達成控制體系，如表2所示。并在PT階段組織捉蟲試驗，模擬用戶體驗，高效解決試駕者發現的問題，及時將問題扼殺在上市前。整理相關捉蟲問題分析改進信息，掌握各系統各專業在捉蟲試驗中易發生問題清單，便于后續車型開發時提前關注。

表2 整車驗證達成控制工作流程

4.1.5整車評價體系構建

對試制車輛、投產車輛（小批量）和批量生產的車輛品質評價，將顧客會抱怨的品質不良現象及項目檢查出來，作為質量改善的依據。以顧客的觀點對車輛進行品質評價的活動,并將顧客會抱怨的品質不良現象及項目指摘出來的評價系統。在車輛投放市場前完成改善，達成東風某品牌乘用車商品魅力化的目標。構建了一套嚴謹的評價體系，如圖4所示，有效識別問題的嚴重程度以及重大問題的快速處理機制。

圖4 整車評價體系

4.1.6質量問題一元表管理標準

為統一管理項目開發階段的所有問題，協調各職能部門之間的工作，保證質量問題信息的一致性，形成標準的質量問題一元化管理標準。將項目開發階段發現的所有問題統一管理，試制問題、試驗問題、品質問題一元表合并統一為一張表，保證一元問題管理表的唯一性。同時，結合質量部門的質量問題分類標準，以及DFEMA失效等級分類標準，形成統一的一元表質量問題分類標準。并根據質量問題處理進程以及所處階段，形成統一的質量問題改善狀態，便于質量問題整體管控。通過一元管理表基本管理工具，形成全價值鏈統一的一元問題管理體系，提高了質量問題解決效率。

4.2 建立開發質量過程控制方法

4.2.1分級決策推進機制

項目開發階段，根據質量問題重要緊急程度劃分，通過質量改進推進會、項目例會、項目運營會、三車一機專題會、節點會級別遞增的分級組織推進機制，如圖5所示，有效解決各級各類問題。

圖5 分級決策推進機制

4.2.2一元質量問題過程管理

形成具體、細致、高效的一元問題管理辦法，使問題錄入更全面，計劃制定更合，問題跟蹤更及時，問題關閉更有效。

問題錄入：全價值鏈問題管控、全過程問題管控。包括騾子車、ET0、ET、PT試制問題，拆解、捉蟲試驗問題，AVES、保安防災、JDP-IPE評價、商品性評價問題，裝配困難問題，電磁兼容、碰撞等問題。

計劃制定：詳細計劃、具體車號，計劃可行性確認審核。與專業部門充分溝通確認，落實詳細改善計劃，確定改善時間、對策車號，質量主管對改善計劃確認，項目總師對改善計劃進行審核。

問題跟蹤：責任落實到人，跟蹤推進到位。所有問題責任落實到人，跟蹤推進按照詳細時間節點進行跟蹤，節點到期前提前預警，未按計劃完成項進行專項匯報。

問題關閉：用戶需求為導向，客戶滿意為準則。試制、AVES評價、保安防災評價問題連續點檢3臺車OK關閉。耐久車拆解、捉蟲等試驗問題改善件裝車驗證，評價確認OK關閉。JDP-IPE評價、商品性評價問題通過方案評審，或JE發放，改善件裝車評價確認OK關閉。裝配困難問題工藝部門確認改善OK關閉。

4.3 建立設計再發防止管控流程

應用PDCA循環理念，建立新項目再發防止計劃、設計再發防止措施實施、仿真分析再發防止、騾子車驗證、再發防止效果確認等工作，形成設計再發防止管控流程，建立設計質量再發防止數據庫。

在一元表管理中，各專業人員已針對問題點提出了解決方案并已實施關閉。但對問題發生的根本原因未進行挖掘及對策，沒有完成向問題源頭（技術規范、標準、流程等體制層面）的反饋。目前已開始對SOP車型再發防止總結，由質量部門與專業部門共同開展，以專業組的形式對每一問題進行再發防止解析報告填寫，包括根本原因、對策、文件標準化等。在設計規范、評審方法流程、DFMEA、checklist等進行對策。形成再發防止清單，在后續新項目開發中進行點檢。應用PDCA循環，建立設計再發防止管控流程。新項目已開始運用開發質量再發防止體系。形成體系、標準層面的再發防止活動開展建議，根本原因層面上解決質量管理不足和防止再發。

5 總結

隨著市場競爭的加劇，中國消費者的要求越來越高，項目開發的質量、時間和成本壓力也與日俱增，質量問題盡早暴露和解決在項目開發過程中的作用也更加重要。同時，隨著新項目啟動數量的增多和時間間隔的變短，也向項目開發質量管理的專業化、標準化和高效性方面提出了更高的要求。

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Analysis on Quality Control Mode and Application of Passenger VehicleProject Development

Chen Hui, Zhu Wenhua, Sun Shifeng, Shi Lugang, He Lei

( Technical Center of Dongfeng Motor Corporation, Wuhan Hubei 430058 )

This paper mainly introduces the general control mode of project development quality and the main control measures to achieve quality objectives. At the same time, taking the actual project development quality work of Dongfeng passenger vehicle as an example, through continuous exploration and optimization, a set of complete project development quality control process and effective promotion mechanism are formed. It also summarizes and reflects on the work and train of thought of preventing recurrence, which has certain reference significance for the quality work of the following new vehicle development project.

Project development;quality control;recurrence prevention; standardized application

A

1671-7988(2019)05-200-04

U461

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1671-7988(2019)05-200-04

U461

陳慧（1982-），男，工程師，就職于東風汽車集團有限公司技術中心，研究方向項目質量策劃與控制。

10.16638/j.cnki.1671-7988.2019.05.065