南鋼基于大規模定制的精益化成本管理實踐

劉汝營

1.背景

自2008年金融危機以來，下游用戶用鋼需求已發生明顯變化，普遍提出個性化要求，鋼鐵材料規模化定制時代正在來臨。以船舶行業用鋼需求為例，以前都是整規格、批量訂貨，滿足鋼廠大規模生產模式，而現在需要鋼廠進行“分段配送”，按照船廠的生產進度要求，分批次、分段，以高質量為保證，準時送達船廠。但是定制配送存在規格零散、生產組織困難，質量穩定性和一次合格率要求高，這些問題必然帶來成本高企等諸多問題。

南鋼以智能制造為抓手，深入推進“智能+鋼鐵”，驅動南鋼從制造型企業向制造服務型企業全面轉型，從滿足用戶多牌號、小批量、高標準的高端產品需求，逐步向滿足用戶規模化個性定制發展。通過從成本信息化、精益化生產以及業財融合管理等角度，實現了大規模定制的成本精益化管理，提高大規模定制的成本駕馭能力。

2.主要做法

2.1 建立成本信息化系統，全流程動態管控訂單

南鋼建立成本信息化系統，實現接單、生產以及交付全過程動態管控成本，并在銷售接單中導入全成本理念，實現成本的事先預防管控。全成本涵蓋了鋼材制造流程中所有的工序成本。全成本分析體系在南鋼年度全面預算與月度動態計劃成本的基礎上，將客戶的個性化需求帶來的成本變化納入成本測算分析，通過新引入個性化成本測算模塊和邊際成本測算模塊，同時優化基礎成本模塊的測算模型，實現了針對個性化訂單的完全成本測算和管理過程。

優化基礎成本管理。南鋼遵循了標準成本與作業成本結合的先進理念，緊密結合自身品種豐富、可生產規格范圍齊全，以及工藝特點，制定年度預算成本。例如，煉鋼成本改變傳統成本測算方法中只分析合金成本與冶煉成本的做法，傳統方法忽視了不同鋼種生產工藝、流程的區別，成本測算結果與實際結果差異較大，不利于產品真實價值的分析，在全成本測算中借鑒了作業成本法理念，將單一的煉鋼過程，按照工序生產流程與工藝特點劃分為不同的作業，通過對不同作業的成本動因分析，制定合理的間接費用分攤原則，實現不同品種、不同作業過程的成本歸集與測算與管理。

開發個性化成本管理。在基礎成本之外，針對不同客戶不同的外觀、性能等個性化需求，在成本信息化系統中開發了個性化的成本分析模塊，將影響鋼種生產成本的因素，具體分為特殊工序、工藝變更、生產難度判定、檢試驗要求等大類，并詳細制定了每一大類中可能涉及的具體細項的成本分析規則，以實現不同需求下訂單的價值分析。

合理應用邊際成本管理。南鋼在一般訂單成本效益分析中通常使用全成本分析，這樣的成本分析有利于在較為穩定的經營環境下對產品效益進行整體把握。與全成本不同，邊際成本指的是每一單位新增生產的產品帶來的總成本的增量，其更多考慮的是新增加生產的產品在生產過程中需要花費的增量部分的成本。鋼鐵企業作為重資產行業的一員，固定費用在成本中占比較大，而折舊、人工等固定費用作為已經投入的成本，屬于沉沒成本，即不論是否生產，此類成本都已經發生并且只要沒有進一步的設備投入即不會發生大的變化。在不同的市場和企業經營環境下，需要考慮不同的經營策略，合理的運用全成本與邊際成本將有效提升企業的產品競爭力與盈利能力。南鋼在成本分析體系中，開發了邊際成本與邊際貢獻分析模塊，通過將全成本劃分為變動成本與固定成本的方式，在測算訂單全成本的同時，測算出訂單的邊際貢獻，將訂單毛利、邊際貢獻與客戶需求分析等統一考慮，努力實現企業與客戶價值的最大化。

2.2 推進精益化生產，實現制造成本精準化控制

以實現精益生產、增加整體效益為目標，借助南鋼先進的智能制造技術，對生產、質量、倉儲、信息化等各方面不斷進行優化改進，實現整個運行過程的高效、集約、準時。南鋼三條板材生產線的訂單排產，以前都是業務員人工選擇產線錄入訂單，難以保證訂單排產最合理、高效率低成本。通過優化內部生產流程、產線分工原則和排產模式，實現排產流程再造，充分發揮出三條產線的最佳生產能力。在ERP系統中實現產線智能推薦功能，達到訂單最優排產；在MES系統中，增加零散訂單確認功能，如果訂單產生計劃余材，則將此零散訂單進行鎖定，系統提供鎖定訂單統一排產功能，加大零散訂單組板、組坯范圍，從源頭減少計劃附帶，提升生產效率。

持續深化南鋼的“規模定制”優勢，一是通過“定制”來滿足用戶的特殊要求，二是通過“規模”生產來提高效率、降低成本。克服“個性化手工作坊”模式和“大規模生產”模式的缺點，吸取兩者優點，既讓用戶滿意，又使企業有利可圖，以實現用戶與企業的“雙贏”，從而在市場競爭中處于有利地位。通過智能組板，實現規模化的個性定制生產，只要化學成分、鋼板厚度要求相同，一組訂單可以“拼圖”成一張軋制大板，由一塊定尺坯軋制而成；一系列的定尺坯可以“拼圖”成一組倍尺坯，進而“拼湊”成若干爐次的煉鋼計劃，最后組成一個連鑄生產計劃，集約在一個“連澆”中生產。

通過導航式組板功能，實現“多訂單”、“多排列”、“馬賽克”等不同組合設計系統自動完成，零散訂單自動組合集中排產，建立合同自動投料跟蹤系統，提升組板效率及成材率。

2.3 持續深化業財融合，實現成本的精細化管理

在傳統的成本管理中，由于財務人員不懂業務，對于成本的管理只能局限于分析成本總體計劃的完成與否上，對于企業在生產過程中的成本發生情況、存在的問題往往關注度不夠。而業務人員由于不懂財務，關注的重點往往局限在某一單獨工藝、技術指標上，對于自身工作、流程對企業效益、價值的實現的作用的認識不夠清晰，造成成本意識不強，不利于企業成本的總體把控。通過實施業財融合，培養了一批既懂財務知識，又懂業務的成本管理人員，與駐廠財務主管共同，從價值角度對業務進行事前預測，利用信息化和智能化深度聯動財務管理與業務活動，通過系統自動數據監控模塊的建立、大數據分析等手段，實現了對成本發生過程的監控與分析，計算業務活動的績效，并把這些重要的信息反饋到具體業務人員，從而為其行動提供參考，實現價值創造和資源優化配置。

成本指標監控與分析。通過成本主要影響因素分析，對于生產過程中重點技經指標如成材率、金屬平衡、非計劃率等指標，實行重點監控，每天進行指標跟蹤與分析，在MES系統中建立自動數據采集模塊，產制每日成本數據報表。對異常指標，結合實際生產數據進行詳細分析，了解指標異常原因，并將結果及時反饋給生產廠相關負責人，為生產廠掌握每日生產成本情況，改進生產方案，降本增效提供了有力參考。

定期成本測算跟蹤。為加強成本過程管理，將指標跟蹤工作延伸為成本測算工作，每周從原料消耗、能源動力消耗、人工、制造費用等各成本項目對各廠的成本完成情況進行全面測算，同時將各成本項目的增降本情況反饋給相關處室、生產廠，各處室、生產廠可以有針對性對成本薄弱環節加強控制，降低生產成本。

重點品種成本跟蹤。為降低重點生產品種成本，保持成本競爭力，每周對重點客戶訂單品種、優勢品種及生產難度較大的典型品種的生產指標進行跟蹤統計，根據成材率、非計劃率等指標實際完成情況，與計劃指標進行對比，測算成本增減情況。一方面反饋生產廠對成本增加較大的鋼種采取有效措施，確保指標改善以降低成本，一方面反饋銷售人員調整接單價格，保持產品市場競爭力。

成本重點項目分析。財務人員與業務人員一同對成本影響較大的主要技經指標，開展專題分析討論。成本管理人員統計指標歷史數據，分析了指標的主要構成及影響因素，通過統計分析掌握和了解該指標的實際情況。財務人員通過專業的財務分析，得出重點項目過程消耗是否合理、是否有利于提升產品價值，流程設置是否存在問題，與生產、技術人員一同就分析結果進行討論，共同找出指標改善的方法，制定專業管理制度，對重點工作進行細化分解，落實專人負責，避免過程浪費，促進了降本工作的開展。如開展了軋鋼廠金屬平衡的專題分析以及熱處理成本的專題分析。

編制成本分析報告。在每月生產結束后，根據成本績效分析結果，形成各生產廠成本分析報告。此成本分析報告除每月成本完成情況外，還結合財務分析方法，形成從品種結構、規格結構、分項成本完成情況、重點品種成本分析、重點專項分析等多維度成本分析結論，將此報告提供生產廠主要成本相關管理人員，使其從整體效益降本角度把握生產廠各項工作績效完成情況。提高成本意識，使其可以更加有針對性的開展降本工作，提高工作效率。

3.實施效果

基于大規模定制的精益化成本管理，通過借助南鋼先進的信息化系統，重塑成本管理理念，全面深化業財融合，實現成本精細化管理，促進了接單結構的優化，提升了成本精細化管理水平，在降本增效方面成效顯著，促進了各專業部門和生產廠效益意識、市場意識的提高，改變了原有管理水平參差不齊的狀況，成本精細化管理得到極大提高。

精益化成本管理方法的實施，成本指標不斷優化，降本創效能力得到持續提升。以板材事業部為例，通過全成本進行效益測算，對煉鋼效率、非計劃、成材率等加價因子精準調整，通過價格杠桿優化訂單結構，使得品種定位更精準，訂單各項加價幅度平均值89元/噸，比之前增加25元/噸，僅此一項可實現年度降本9000萬元。2016年至2018年，板材事業部連年降本突破一億元，為企業效益提升提供有力支撐。見圖1。

圖1 2016-2018年南鋼板材事業部與預算降本情況 萬元

4.結論

鋼鐵企業在推進大規模個性化定制，借助先進的管理方法、融合新一代信息技術，推動訂單接單、訂單生產、訂單交付整個全流程的成本動態可控，實現推動成本指標不斷優化、成本管理的規范化，進而促進精益化成本管理，為鋼鐵企業以成本管理提升促進企業精益管理提供了有效的參考。

以全成本為標準深度對接產線和市場，實現了訂單管理優化和對客戶成本的精益管理，實現訂單效益的真實化，大幅提高了訂單需求與價值分析的效率與準確性，實現了對不同客戶、不同需求的快速反饋，找到企業價值與客戶價值的平衡點，為企業與客戶價值的共贏提供了基本依據，有效促進訂單綜合效益最大化，進而實現大規模定制的精益化成本管理。