徐爽
摘 要:本文主要分析硫化氫分級管理,硫化氫分級管理作為規范安全管理、崗位操作、全面受控、杜絕違章、防范事故的重要載體,更是安全工作向精細化、規范化、科學化管理的重要舉措。
關鍵詞:硫化氫;分級管理;全面受控
含硫化氫設備腐蝕的現象,給設備及生產流程的正常運行帶來了極大的影響,同時因硫化氫泄漏帶來的危害還嚴重地威脅著人們的生命安全。為了全面提高硫化氫的防控意識,避免硫化氫對從業人員及設備設施造成損害,建立一套完善的硫化氫分級管理體系,以保障油田的安全生產。
1 硫化氫在油氣生產中的危害
硫化氫的毒性幾乎與氰化物的毒性相同,較一氧化碳的毒性大5~6倍。硫化氫氣體的熱穩定性很好,在1700℃時才能分解。完全干燥的硫化氫在室溫下不與空氣中的氧氣發生反應,但點火后能在空氣中燃燒,在鉆井、井下作業防噴時燃燒的燃燒率僅為86%左右。硫化氫燃燒時產生藍色火焰,并產生有毒的二氧化硫氣體,二氧化硫氣體會損傷人的眼睛和肺。濕硫化氫腐蝕本質是一種電化學腐蝕。原油中硫化物的結構比較復雜,在催化劑的作用下,極易分解生成硫化氫和較小分子硫醇,硫與鐵可直接作用生成結構比較疏松的硫化亞鐵,均勻地附著在設備及管道內壁,對鐵質設備具有明顯的腐蝕作用。
2 分級管理目的
由于硫化氫在油氣生產中對人員健康和設備設施造成的危害程度,使硫化氫的日常防范管理難度增大。建立硫化氫風險分級管理,通過分級,重點落實領導責任、部門責任和屬地責任,依據不同的管理級別,制定有效的管理措施,建立人對點,人對人,人對操作,人對施工作業的對應管控,使每個管理層面都有自己的生產過程管理范圍,嚴格控制硫化氫的風險隱患。
3 硫化氫分級管理
3.1 硫化氫分級依據及范圍
3.1.1 硫化氫分級依據
根據硫化氫最大濃度確定站場、油井、部位的管理級別。分級管理依據的3個硫化氫濃度值是15mg/m3、300 mg/m3和1500 mg/m3。其中:①15mg/m3:是硫化氫職業接觸限值,即接觸低于此濃度硫化氫沒有健康危害;②300 mg/m3:接觸低于此濃度的硫化氫,會引起無生命危險的、可以治愈的癥狀;接觸高于此濃度的硫化氫,會有永久的身體損害或生命危險;③1500 mg/m3:接觸高于此濃度的硫化氫,在數分鐘內死亡。
3.1.2 硫化氫分級范圍
Ⅰ級管理:硫化氫含量高于1500mg/m3的站場、油井、部位,紅色警示標志;Ⅱ級管理:硫化氫含量低于1500mg/m3,高于300mg/m3的站場、油井、部位,黃色警示標志;Ⅲ級管理:硫化氫含量低于300mg/m3,高于15mg/m3的站場、油井、部位,藍色警示標志。
3.2 硫化氫分級管理的實施與應用
3.2.1 硫化氫區域風險分級
硫化氫區域風險分級管理:Ⅰ級管理區域為硫化氫高度風險區域,一旦發生事故會造成重大的人身傷害和財產損失,進入該區域施工作業人員、監督檢查人員須經作業區主要領導批準,參觀人員一律禁止進入該區域;Ⅱ級區域為硫化氫中度風險區域,進入該區域施工作業人員、監督檢查人員須經基層隊干部批準,參觀人員在被進行風險告知、正確勞保著裝后,方可在相關人員引領下進入該區域;Ⅲ級區域為硫化氫一般風險區域,進入該區域施工作業人員、監督檢查人員和參觀人員須在被進行風險告知,正確勞保著裝條件下,可以進入該區域。
3.2.2 承包商涉硫施工風險分級
對涉硫施工活動實行Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三個級別管理,明確各級審批人、監護人和操作人,施工監管過程中,嚴禁含硫化氫氣體外排,嚴禁無檢測進入硫化氫區域施工操作,嚴禁施工作業防護設備和防護措施不落實操作,嚴禁涉硫作業無審批和專人監護操作,嚴禁無安全教育和告知操作。實施承包商施工統一管理標準,凡在含硫化氫區域的施工必須編制施工方案。承包商涉硫施工過程需辦理施工手續,填寫涉硫施工作業許可票。
3.2.3 硫化氫內部員工操作風險分級
在硫化氫含量高于1500mg/m3的站場、油井、部位進行的操作為Ⅰ級管理,由區長審批,主管副區長或HSE管理組成員安全確認和現場監護,由基層隊干部操作;在硫化氫含量低于1500mg/m3,高于300mg/m3的站場、油井、部位的操作為Ⅱ級管理,由主管副區長審批,主管HSE管理組成員安全確認,職能組成員、基層隊干部進行現場監護,由班組長進行操作;在硫化氫含量低于300mg/m3,高于15mg/m3的站場、油井、部位的操作為Ⅲ級管理,由基層隊隊長審批,班組長進行安全確認和現場監護,由崗位員工操作。
4 結論
硫化氫分級管理對工作環境、設備設施相對固定、重復性操作、生產連續性強的生產作業活動具有較強的適用性。通過科學合理地確定關鍵控制點級別,合理地分配風險管控資源,有效地促進安全生產責任歸位,起到不斷提升風險控制能力的作用。硫化氫分級管理作為規范安全管理、崗位操作、全面受控、杜絕違章、防范事故的重要載體,更是安全工作向精細化、規范化、科學化管理的重要舉措。
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