爐外精煉技術在鋼鐵生產中的應用和發展

楊建華

摘 要：隨著冶金產業的快速發展，煉鋼過程中爐外精煉技術應用廣泛，并不斷發展，生產設備與工藝均獲得明顯提升。隨著各類型精煉設備的應用與推廣，現代化轉爐煉鋼法將出現全新的發展。本文針對爐外精煉技術在鋼鐵生產中的應用和發展展開分析討論，希望能為相關人員提供幫助。

關鍵詞：爐外精煉;鋼鐵生產;應用

一、爐外精煉工藝流程

XX鋼廠具有2 座100 t 和1座80t轉爐，3 座100 t LF精煉爐、1 座110 t RH精煉爐，工藝路線為“轉爐-LF（RH）-板坯連鑄機”。

（一）造渣

按照鋼包內渣層厚度、鋼水硫含量與處理時間和渣況，加入造渣料。各項指標較高時，加入最大量渣料，相反情況下則加入最小量渣料。渣料配比的比例，石灰與螢石比例控制在3：1或是4：1較為適宜。渣料與石灰和螢石各項成分含量詳見表1、表2、表3。

精煉所需脫氧劑主要有鋁粉、碳化硅以及硅鐵粉與鋁鐵粉，脫氧劑的添加需按照鋼種進行計入，原則標準為按順序添加，避免單詞添加量較多，使成分發生超標。按照進站鋼水成分與爐渣氧化性添加脫氧劑，對鋼水與爐渣采取脫氧處理。爐渣顏色體現出氧化性強弱，冶煉階段爐渣顏色轉變過程為爐渣黑色，FeO與MnO含量查過2%，渣氧化性良好，需添加脫氧劑;爐渣褐色至綠色，FeO與MnO含量介于1%-2%，爐渣氧化性一般，需采取還原;爐渣灰色至白色，FeO與MnO含量小于1%，爐渣還原性良好，可以對夾雜物進行吸附，對鋼水采取脫硫處理。鋁鎮靜鋼脫氧需提前添加至鋼包，降低補鋁次數;加鋁后需采取攪拌，降低全氧含量。對低鋁硅鎮靜鋼進行冶煉，需按照鋼、渣同步脫氧保準，添加鋁粉，防治爐渣反復有效縮減成渣時間。

（二）爐底吹氬

精煉鋼水過程中，坐到吊包位置，操作工將快速接頭準確對接，開啟氣源閥門進行吹氬，使成分更加穩定均勻。精煉階段，若增碳或是加入合金以及硫含量過高情況下，可進行強吹。強吹過程中保持液面波動直接穩定在400mm左右。吊包之前，弱吹氬應超過8min。精煉完成，將氣源閥門進行關閉，將快速接頭抽出。[2]

（三）喂絲

吊包工位弱吹氬進行之前應進行喂絲操作，按照鋼包內部鋼液狀態以及鋼包凈空尺寸，對喂絲速率進行適宜的微調，喂絲速度詳見表4。喂鈣線之前應減緩吹氬總體流量，確保鋼液面鋼水平穩不發生裸露情況;喂鋁線階段應提升吹氬總體流量，同液面翻起位置保持適宜距離。

（四）微調合金成分

采取添加合金料，對鋼液的含量成分進行微調，使合金元素發生融化，并可以快速形成均勻狀態。采取添加合金料與分析的同步操作，對合金成分做出微調，將其微調至較小范圍情況下。合金元素收得率詳見表5。

二、爐外精煉技術的發展

（一）重視鐵水預處理技術的創新發展

國外鐵水預處理的發展已經完成三脫，各個級別鋼均使用預處理鐵水，以此完成減少殘渣冶煉，減小生產成本。當前，我國運用預處理鐵水進行生產冶煉的鋼廠較少，即便采用該種方式的廠家，僅僅局限在質量標準較高的特殊鋼范圍。因此，為增強產品整體競爭力，務必重視鐵水預處理，提升生產能力與技術水平，為鋼材冶煉提供可靠基礎。

（二）注重爐外精煉設備創新

鋼水溫度是煉鋼過程中十分關鍵性問題，對產品質量、損耗、生產等起到關鍵作用，因此，煉鋼廠應重視鋼水溫度的有效控制，建設具備鋼水加熱功能的設備，對設備進行不斷創新與完善。鋼鐵產品的質量好壞，與內在質量情況息息相關。因此，應不斷提升鋼材自身的內在質量，提升鋼鐵產品在市場方面的綜合競爭力，若想實現這一目標，對于鋼鐵冶煉，不但應重視鐵水預處理等問題，還需提升裝置性能，有效減小有害成分與氣體的含量，去除非金屬夾雜物等。

三、結論

綜上所述，鋼鐵行業發展變化較快，需對生產工藝以進行創新調整，對產品結構進行優化完善，這成為未來發展的重要內容，其中對爐外精煉技術的創新發展顯得尤為重要。唯有在鋼鐵行業領域廣泛應用爐外精煉技術并進行不斷創新發展，才能夠為鋼鐵行業的穩定發展與經濟效益的穩步提升提供可靠保障。

參考文獻：

[1]袁東穎，劉江濤，張文政.淺談爐外精煉（LF）在冶金工業中的應用[J].山東工業技術，2017（17）：33.

[2]李家通.爐外精煉技術進展及發展趨勢[J].中國新技術新產品，2016（20）：93-94.