對拉延模具壓料工藝在實際中應用探討

黃東 李康

一汽-大眾汽車有限公司 成都分公司 四川成都 610100

我們在制造汽車拉延模具時，經常遇到拉延模壓料面研配時起皺，調試合格后反復上沖壓設備或更換沖壓設備時，模具穩定性差。即又重新研配壓料面和反復調試，模具調試到最后壓料面或拉延筋無法控制材料的流動。從而研配壓料面或補焊拉延筋和拉延凹槽兩R 角。這樣反復研配和調試、補焊。降低了模具的使用壽命，也降低了工作效率和生產效率；同時也影響產品質量[1]。延長模具的制造周期。如何避免這些問題是值得我們去探討和解決。

1 對前期調試工藝方案的探討

最初的工藝方案是這樣安排的：（1）上沖壓設備后排干涉；（2）帶料研配壓料面；（3）測量平行塊尺寸并配磨平衡塊；（4）調試。

以上方案有如下缺點：（1）不能保證數控加工后的精度，發現不了數控加工誤差；（2）不能保證平衡塊高度一致；平衡塊沒有互換性；（3）反復上沖壓設備或更換沖壓設備沖壓模具穩定性差。

2 對研配壓料面時出現的問題做了如下分析和探討

2.1 壓料面反復研配

對于這個問題我們一直以為是數控加誤差造的。實際上我們的判斷應該是錯誤的。數控加工完型面以后。根據測量的數據顯示型面誤差在0．1mm 以內。上下模的累積誤差也不超過0．2mm。這就不能說明是數控的加工誤差造成的研配余量大。其實我們在研配壓料面時經常遇到。更換設備研配的情況或在同一臺設備研配時，旋轉了一個180 度裝這時壓料面的帖合的位置都發生了變化。這時解決方法是只在同一臺設備研配。每次裝模時只能安一個方向裝。這也限制了工作的靈活性。

2.2 壓料面研配時起皺

壓料面起皺是在研配時經常出現的。有些模具壓料面起皺輕。有些模具壓料面起皺重。還有些模具壓料面起皺就根本無法進行研配（因為起皺的地方把壓料面抬高。上下壓料面之間的間隙大于一個材料厚度。只有起皺處有間斷的貼合。因此無法研配。這種情況下只的有兩種方法：一種是把板料剪成小片放在壓料面上進行研配；二種是在起皺的部位開幾個缺口使板料平整后進行研配。這兩種方法都可以把壓料面研配出來。但在調試的時候壓料面還是起皺。壓料面起皺沒有得到根本的解決[2]。可以看到起皺非常明顯。而直筋段沒有起皺，而拉延筋全部成形后起皺特別嚴重。而往下死點起皺越大也可以說明和拉延筋的高度有關。綜合起來可以得出這樣的結論：壓料面的起皺與拉延筋的高度緊密相關。拉延筋在成形的過程中有材料流動，而內外壓料面都沒有壓料。直接成形。轉角處的進料成扇形。材料越往內流動材料累計越多。即轉角處拉延筋容易產生皺紋和縱向開裂。根據以上結論。把后門內板和行旅箱外板壓料面起皺的地方把拉延筋做相應調整。壓料面起皺部位完全消除了。這也可以說明做的實驗和結論在實踐中是可行的。

3 平衡塊和錐形平衡塊的作用有以下三點

3.1 平衡塊作用

（1）保證數控加工后精度不變，同時也能檢查數控的加工誤差。（能查數控加工誤差，但不能確定是上模或下模加工有誤差）；（2）沖壓時校正沖壓設備平行度誤差；（3）保證模具在更換沖壓設備時。使模局狀態保持不變，從而避免反復研配和調試。由此可見研配壓料面，應把平衡塊裝上，才能充分發揮平衡塊的作用。才能避免以上問題的發生。

3.2 調試完成后發現壓料面或拉延筋無法控制材料的流動，從而研配壓料面或補焊拉延筋

對于這個問題一般很難發現問題出在那里。因為在調試的時候是根據零件出現的問題或缺陷。調整拉延筋和拉延凹槽R 角及壓料面。每次調整量都不是很大并分很多次調整。仔細觀察調的最終件。可以發現出現問題的部位都在壓料面起皺的地方。而這時壓料面起皺很輕微或已消除。在壓料面研配時起皺這一問題，已經分析過，壓料面其周與拉延筋的高度和材料的走向有關。

4 改進后的壓料研配工藝流程

通過以上的實驗和分析，對工藝流程進行了改進其流程和操作方法如下：

4.1 上沖壓設備后，調整平衡塊的帖合率，并同時貼合

多次調整到平衡塊都同時貼合。看起來這樣做比較麻煩，但只要保證精加工模具型面時，同時平衡塊安裝面進行精加工，實踐證明可以一次性保證平衡塊的同時貼合。而不用調整

4.2 檢測平衡塊與壓料面之間的料厚關系

在內外壓料面的不同位置放上鉛絲或錫絲。沖壓設備壓一個回程，測量鉛絲或錫絲的厚度尺寸。保證測量厚度和板料厚度在允許范圍內，也就知道了研磨余量的多少。

根據測量的最大尺寸的大小在平衡塊下加上墊片。即方便調整，有保證了所有平衡塊的互換性。

4.3 調整壓料面的起皺

（1）把上滑塊閉合高度調至能把壓邊圈壓下30mm 左右。且凸模不成形。只是上下壓料面的拉延筋成形；（2）取一張生產用試模板料，在板料的正反兩面。壓料面需壓住的部分刷上紅丹或藍油。然后放在壓邊圈上。板料在壓邊圈上的前后左右擺放均勻。沖壓設備壓一個回程；（3）排出壓料面起皺的情況及拉延筋和拉延凹槽料厚過緊的部位。如拉延筋與拉延凹槽兩側壁料厚不夠過緊。則加大拉延筋凹槽兩側的間隙。

4.4 研配壓料面

在上模平衡塊的接觸面上刷上紅丹或藍油，同時在試模板料的正反面上紅或藍油。然后觀察平衡塊的貼合情況和壓料面的貼合情況。根據著色情況確定研磨量。在存在間隙的平衡塊上放上鉛絲，測量鉛絲或錫絲的尺寸。這個尺寸就是要打磨的余量。

4.5 調試中研配壓料面原則

在拉延的過程中，內壓料面的材料受到拉延成形的拉力和拉延筋及拉延凹槽兩R 角的阻力，內壓料面的材料變薄，而外壓料面的材料只受到往內的拉力和摩擦力[3]。

5 結語

我們在制造拉延模具時，如果采用原工藝方案。會造成拉延模具拉延件壓料面起皺。壓料面研配余量大，制造周期長，模具生產過程中穩定性差。反復研配和反復調試以及造成拉延筋的補焊。不能充分發揮零部件的作用。通過采用改進后的工藝方案。實踐證明不僅能保證數控的加工精度，消除壓料面的起皺，減少壓料面的研配量。保持模具的穩定性。而且能避免反復研配壓料面和反復調試模具。也能避免拉延筋的補焊。充分發揮零部件的作用，延長模具的使用壽命。縮短制造周期。降低制造成本。獲得較好經濟效益。更具市場競爭力。