大型轉體橋梁箱梁混凝土施工技術

（中國電建市政建設集團有限公司，天津 300384）

本工程為高速公路橋梁，本段上跨主橋架設于京九鐵路上面，并與京九鐵路跨越交叉，交點處京九鐵路下行線里程K136+782.281，交叉角度為74°。本段為待轉箱梁橋體，按照既定施工方案，本段橋體要在澆筑完成后，旋轉74°與主橋完成對接。

主橋現澆段采用盤扣式滿堂支架法澆筑施工。如圖1澆筑順序為：A0→A1→A2→A3→A4，其中A4段待轉體完成后進行澆筑，另一半橋體也按這個順序同時對稱進行施工。

圖1 箱梁縱斷面圖

1.模板施工

考慮到現澆箱梁的外觀表面的平整度、線形和光潔度，同時還要提升施工進度，綜合比較厚，決定本橋梁箱體的箱梁底模、外側模、內模均采用1.5mm厚木膠板。

底模、外側模板：箱梁底板和外側鋪設時，應按照設計箱梁的線形、曲面、寬度，進行掛線鋪設，同時在板底用木方將模版連接用鐵釘固定。在曲面段鋪設的模版，用拆線代替弧線，在拼合時，模板拼縫要嚴密，線條順暢，模板拼接處的錯位高差值，要在設計和規范要求的公差范圍內。

內模：在底板安裝完成，腹板鋼筋綁扎完成并檢查合格后，進行箱梁的內模安裝，本工程內模也使用木膠合板模版，內模安裝要仔細，保證一次性安裝合格。

側模和端模板：模板外面用10cm×10cm方木釘在一起連接固定，橫向用工字鋼或者鋼管進行固定；邊腹板外側模采用鋼管加頂托的方式進行固定，鋼管采用扣件與支架立桿固定；腹板采用φ16的拉桿進行對拉。

對于箱梁頂板內模，先采用φ48×3.5mm鋼在箱體內搭設支架，然后再安裝頂模板。

2.鋼筋綁扎、預應力管道安裝與穿束

本工程所用鋼筋均交由專門的鋼筋成型工廠進行制作，然后運到施工現場，由塔吊吊配到位，根據設計圖紙現場綁扎成鋼筋籠；混凝土采用現場攪拌站拌制，然后由混凝土罐車運到現場，再由混凝土泵車泵送入模，插入式振搗器搗固。澆筑完成后，覆蓋土工布灑水養護。箱梁混凝土按對稱澆筑的原則，分段進行澆筑。

2.1 鋼筋安裝

箱梁體所有的鋼筋要進行整體綁扎。首先綁扎底板和腹板的鋼筋，然后綁扎頂板的鋼筋。在施工中，如果布置梁體鋼筋時，出現與預應力鋼筋位置沖突的情況，可適量移動梁體鋼筋，也可以將梁體鋼筋進行適當彎折[1]，讓出安裝位。

在每個梁體的預留孔位置，應增設環狀鋼筋；橋面泄水孔位置的鋼筋，施工中根據實際情況可適當調整位置，但要增設#字型鋼筋進行加強；在布設鋼筋時為了保證腹板、頂板、底板鋼筋的位置尺寸符合設計和規范要求[1]，可根據實際情況增加架立筋數量，用以加強架立鋼筋。

梁體鋼筋最小凈保護層均為35mm。當采用墊塊控制凈保護層厚度時，底板按照不少于6個/㎡布置，腹板按照不少于4個/m2布置。

鋼筋接長時，直徑大于等于25mm的采用搭接焊，直徑小于25mm的鋼筋用綁扎，鋼筋伸端頭與下一梁段鋼筋連接時用綁扎連接。焊接連接的，在35d接頭長度區段內同一根鋼筋不得出現兩個接頭，配置在接頭長度區段內的鋼筋接頭面積率按照50%控制，采用單面搭接焊，搭接長度按照不小于10d+2cm。鋼筋綁扎搭接長度不小于40d，在搭接處兩邊部和中心位置分別采用扎絲綁扎，接頭間距按照不小于1.3倍的搭接長度控制。鋼筋交叉點采用綁扎，按照不少于全部交叉點50%進行綁扎，綁扎扎絲的尾段不應伸入保護層內。

2.2 波紋管道制作與安裝

橫向預應力和縱向預應力管道，本工程采用的塑料波紋管，波紋管采用鋼筋固定位置，預應力波紋管道定位鋼筋、防崩鋼筋沿橋體縱向按水平間距1m布置，并與腹板或頂板鋼筋綁扎牢固，在管道彎折點處定位鋼筋加密間距50cm，定位鋼筋均采用點焊，以保證位置準確。在預應力平、豎、彎折處2m范圍內增設加強鋼筋。波紋管接長采用套接連接方式，接頭管用大一直徑的波紋套在待接管子外面，波紋管接頭管的長度一般為被連接波紋管直徑的5～7倍，接頭管端部處用塑料膠帶纏繞密封，防止混凝土澆筑時水泥漿進入。

豎向預應力管道施工，首先對固定端承壓墊板進行固定，再對中安裝鐵皮管道，安裝采用支架固定，以保證安裝精度。

當鋼筋布設位置和預應力管道存在互相干擾時，可適當調整普通鋼筋的位置，保證預應力管道的位置精度[2]。當預應力波紋管的位置與施工端梁橫向預應力鋼束和豎向預應力鋼束出現干擾時，應適當移動橫向預應力波紋管的位置，來保證預應力鋼束的位置準確。

2.3 穿束

穿束前應檢查錨墊板和孔道，錨墊板的位置應準確，孔道內應通暢無其他雜物，且無水。箱梁鋼絞線采用穿束機穿束，鋼絞線端頭部位進行編號標示，并用膠帶將每根鋼絞線的端頭纏繞，以減少對波紋管的沖擊，以便鋼絞線順利通過。預應力穿束完成后采用防水塑料將管道端部開口密封，防止濕氣進入。

3.混凝土施工

主梁混凝土分二次澆筑。第一次澆筑底板及腹板，腹板澆筑至頂板交匯處，各部分截面應一次澆筑完成。在第二次混凝土澆筑前，要按照規范標準對施工接縫進行鑿毛處理。

在混凝土灌注時，從箱體橫斷面兩側向中間進行，以保證受力平衡，即先澆筑箱梁底板與兩側縱向腹板，再進行中間腹板的澆筑。

本工程混凝土采用拌合站生產的C55混凝土，每盤混凝土的攪拌時間控制在2min，拌制的混凝土裝入混凝土運輸車，經施工專用道運至澆筑現場，如果需要排隊等待，等待卸料過程中運輸車須保持2r/min～4r/min的轉速轉動，不得停轉。正式卸料前由試驗人員對混凝土坍落度進行檢測，坍落度應符合試驗室出具的配合比報告的要求，當坍落度不符合要求，混凝土存在離析、泌水現象時，在不改變混凝土水膠比為原則的情況下，進行二次攪拌。二次攪拌后仍不符合要求的混凝土不得使用。

混凝土澆筑采用汽車泵進行布料澆筑，泵車選擇合適場地站位，以盡量少變換位置為原則，正式泵送前采用1m3潤泵砂漿潤滑泵送管道，使用后的砂漿要合理處置。

混凝土按照由低處向高處進行分層料，分層布料厚度按照不大于30cm控制，布料連續進行，澆筑下一層混凝土時間間隔不得超過上一層混凝土初凝時間，布料后采用A50及A30插入式振搗棒進行有序振搗，振搗棒插入深度要能進入下層混凝土5cm～10cm，振搗時與模板保持5cm～10cm距離且不得觸碰鋼筋與預埋件，防止偏位[3]。振搗器快插慢拔，振搗至混凝土表面泛漿，停止冒泡和下沉，振搗器位移間距不超過振搗器作用半徑的1.5倍。開始澆筑至初凝完成時程內，對已安放在管道內的鋼束進行上、下左、右的擺動旋轉，防止滲漿卡住鋼絞線。

按照每澆筑200m3混凝土留取1組試塊，另外每梁段澆筑完成留取1組試塊與現澆梁進行同條件養護用來判定是否達到張拉條件。

4.養護與拆模

箱梁頂面采用土工布覆蓋灑水養生，側面及內腔架設貫通塑料管噴淋養生，保證養生期（7d）內混凝土內外表面始終處于濕潤狀態。

第一階段在混凝土達到強度后梁體預應力張拉前先拆除箱梁內模板和頂模，進行預應力張拉，在縱向預應力張拉完成后再拆除箱梁翼緣底模及排架。第二階段A0段箱梁在A1段張拉完成后拆除底模和支架，A1段箱梁底模在A2段張拉完成后方可拆除，其余梁段在整個梁段預制完成張拉后拆除余下的底模和支架。