雙切口浮動送料連續引伸模

◎陳晨

一、概述

隨著國家的不斷強大，各種機構裝備被推廣應用于人民的生產里。然而在機械機構實際生產之時特別簡單發現很多困難，這些問題有大部分是在日常的檢修中能夠避免的，所以要在平時注意檢修，防患于未然尤為重要，技術攻關更加的重要，本文里所闡述的機構機械設備能使用連續引伸成形的辦法。利用雙切口，能讓帶料與毛料通過形成一個團體。

二、零件的材料、尺寸及工藝分

一個機械設備上等待的產品，材質使用的是不銹鋼，編號是Z2CN1810，8=0.8毫米。試沖材質為1Cr18Ni9Ti，8=0.8毫米。這個機構像漏井形，為一個最為本質的引沖機構，處于帶法蘭邊圓簡形件的形狀。

依據引伸系數的精確測量，每一個單獨機構上需要該產品的四次引伸，如此和同毛料、沖孔、切下產品等需七個套裝具，與此同時制造也要七個沖床，制造中很難形成。一臺沖床要安裝七次零件，測調七次，制造時間長，效率降低，運動量大，精度下降。不斷地引伸是引伸壓工藝中最領先的制造方法之一，為多工序沖壓中較為重要且基本的一種。它的本質為在帶料上結束所有程序，每一個半成品不可以和帶料分開，但一直到結束最后一道程序產品才可以和帶料斷離。該產品若能使用一直引伸，則需一套機構結束全部工序，不僅能縮減少時間、增加效率、降低運動率，還可以確保產品精準度。

如此，好像不可以使用帶料一直引伸了。然而雙切口連續引伸和其它狀態的一直引伸不一樣，尤其是在零件引伸變形較大（系數較小）的情況下，其它狀態的連續引伸不能符合需要與機構精準度需要較高時，體現出其特別的好處。帶料被雙切口之后，毛料與帶料之間的連接條和毛料引伸的阻力特別小，以至于可以不用在乎。如此，每一道程序零件的受力狀態像一個毛料引伸的受力狀態，又或者單個半成品引伸的受力狀態，所以能按照一個毛料或者半成品引伸的需求研究設計，而不是必需要一直引伸確定的總引伸系數與每次引伸系數形成研究計算。所以要把一直引伸的注意項與一個引伸的狀態捆綁在一塊。如果不使用雙切口就不可以使用連續引伸的工藝方式。

三、擬定模具結構

1.工序次序的確定。依據研究數據進而確認九道程序的排名。

2.選擇定位裝置。因為帶料寬度何進料步距在引伸時中維持不變，所以能使用套銷定位。在模具的起始點安裝有兩個沖定位孔的沖頭。2個彈性定位銷一前一后的確認定位，之前一道程序結束后，用手把撥銷條弄起來，另一只手向前送材料，當銷釘孔抵達定位銷的位置時，把撥銷條撒開，定位銷釘插進銷釘的孔，然后沖頭落下后弄起來，結束單個程序過程中，2個定位銷可確保引伸的開頭與結束都能定位，且在上模安裝九個定位針為了確保標準的送料步距與精準度。

3.導料的方法。一直引伸和一直沖裁不一樣，把帶料連續向前送進。因為在連續的沖裁過程中帶料一直是平的，而連續引伸中前一道工序結束后帶料已具備了固定的狀態，不可以簡單的向前送材料，需要把帶料抬高到一定的高度后再送進。這個機構使用十二個彈性柱用來導料和抬高帶料。不合模的時候，帶料可在彈性柱的導料槽里自由滑動（當抬起撥銷條時）；合模時，上模將彈性柱與帶料結合壓下來成形產品，上模抬起時彈性柱又把成形后的帶料抬高，形成了浮動送料。這種彈性柱簡簡單單，結構輕巧便于使用，制造使用時特別容易。

4.整體結構。本機構上的全部零部件都安裝于上下兩塊模具上。凸模直接裝在上模板上，不必要用凸模夾，降低了零件的數量，結構簡單連續緊湊。每一個凹模各自安裝于下模板上，利于轉換位置與間隙。凸模上的壓邊圈（即卸料板），九道程序使用結合與每個凸模滑合，進而為確保細長凸模的穩定性。使用彈簧壓邊與卸料。每個程序的挺件使用了自帶彈簧的形式，上下模板間用四個導柱確保導向準確度。

四、主要數據

1.連接條尺寸和形式。依據材料的厚度與零件的尺寸，確保連接條的寬度2毫米（毛料切口與外切口的距離）。一個圓形切口均布三處不被斷開點，內外兩圓不切斷點方向相反，每次連續的寬度為5毫米。

2.每次引伸系數和引伸直徑。根據不斷整合，引伸系數以及引伸直徑錄取后被確認為：m1=0.5162，d1中＝36.61毫米；m2=0.7399，d2 中＝27.09 毫米；m3=0.7401，d3中＝20.05毫米；m4=0.768，d4中 =15.4毫米。

3.各次引伸高度。（1）第一次引伸高度為11.88毫米；（2）第二次引伸高度為14.58毫米；（3）第三次引伸高度為17.05毫米；（4）第四次引伸高度為20.7毫米。

4.計算各引伸凸凹模之間的間隙及工作部分尺寸（單位：毫米）。

5.各沖切凸凹模之間的間隙及工作部分尺寸（單位：毫米）

6.首次引伸壓邊力。依據冷壓沖模設計手冊的數據，不銹鋼引伸件的單位壓邊力q=2.94～4.42兆帕。當q取2.94兆帕時，P壓＝6532牛；當q取4.42兆帕時，P壓＝9771牛。

設計時按著裝15個彈簧（鋼絲直徑Φ5）考慮，每個彈簧最大壓力650牛，P彈max=9756牛。14個彈簧柱的最大挺件力P挺 ma＝1192牛，最大壓邊力 P壓ma=8564牛。

7.計算各沖裁力引伸力。

8.所需沖床壓力。P沖≥661.2x103牛（67.4噸力）

五、產品零件成形效果分析

第一次試沖后的零件凸緣上有小的波紋，這是因為壓邊力太小導致的。為了提升壓邊力，減少甚至消除波紋，把彈簧數量從開始的十五個提高到二十五個，且在小5彈簧內提高了二十五個鋼絲直徑為小3的彈簧（大彈簧套小彈簧）又在第一次引伸處多集中了彈簧數量。這樣彈簧的最大壓力為P彈m.=2.2x104牛。增加彈簧后，第二次試沖沒有波紋，產品狀態良好。

六、模具特點

連續引伸把多次工序結合成一個整體，讓多次程序一直進行。不僅降低了模具的數量、而且增加了工作效率與零件精準度。特別合適用于大批的量的生產制造。

七、結論

雙切口，這是本模具最主要的特點，沒有這一點，這次設計就是失敗的。文中所描述的產品零件就不能使用連續引伸成形的方法。使用雙切口，讓帶料與毛料通過連接條結合成一體；當毛料成形時，連接條又起到把毛料與帶料離開的作用，讓毛料獨立成形而不和帶料產生干涉。浮動送料套銷定位本模具以彈性圓柱開槽做為導料槽，使帶料隨沖頭的上下而上下移動，形成了浮動送料；并采用彈性套銷和定位針結合的方法來定位，結構簡單，使用方便，并能保證每一工序的準確定位，提高了成形精度。

這項成果在多個領域獲得了使用超塑成形/擴散連接技術做出了開拓性貢獻，奠定了良好的基礎，因而具有深遠的意義。