復相鋼CP800 典型零件沖壓開裂原因分析與改進

陳東輝，張玉龍，陳明

（1.寶山鋼鐵股份有限公司中央研究院，上海 201900；2.汽車用鋼開發與應用技術國家重點實驗室（寶鋼），上海 201900）

隨著碰撞法規及能源環保的日益嚴格，高強度鋼板在汽車上的應用比例越來越高。常規的先進高強鋼如雙相鋼、復相鋼、馬氏體鋼等各具特點，已廣泛應用于各種車身和底盤類零件[1—3]。復相鋼（CP）作為第一代先進高強鋼的一種，與其他同級別鋼種相比，具有優異的擴孔性能、良好的彎曲性能和翻邊成形性，更適用于制造形狀復雜的汽車底盤類零件[4—5]。

近年來，熱軋酸洗復相鋼CP800 在底盤件中的應用越來越多[6—7]，然而隨著零件強度的提高，沖壓成形質量缺陷也日益增多，高強度復相鋼在底盤結構件上的應用研究也得到挑戰。文中以底盤拖曳臂外殼零件為研究對象，從沖壓開裂問題入手，借助CAE仿真手段分析了材料、工藝、模具等對開裂的影響，提出優化改進方案，對沖壓開裂缺陷進行改善，為同類復相鋼零件的沖壓工藝設計提供現實參考。

1 工藝性分析及開裂現狀

1.1 零件特征

拖曳臂外殼是汽車底盤零件中比較典型的拉延類結構件，零件數模如圖1 所示。從零件特征進行分析，發現左右兩側不對稱，空間上存在扭曲，表面有較多特征，采用成形工藝不易實現，只能考慮拉延成形工藝。由于拉延深度較深，可以預估該零件成形具有一定風險。

圖1 拖曳臂外殼Fig.1 Outer shell of trailing arm

1.2 開裂現狀

該零件采用五序成形的工藝排布，一模兩件，工藝方案為拉延-修邊-修邊沖孔-分離-翻邊整形，用戶反饋該零件自投產開始，生產即不穩定，報廢率在0.5%左右，個別材料開裂率達到100%。生產現場對開裂卷進行沖壓調試，發現零件在拉延序即出現開裂，開裂發生在底部拐角圓弧處，拉延工序模面和開裂區域如圖2 所示。

圖2 拉延序模面及開裂區域Fig.2 Drawing die surface and cracking region

2 原因分析及改進方案

2.1 材料性能檢測

該零件采用寶鋼熱軋酸洗CP800 材料，對開裂卷取樣進行力學性能檢測，見表1。整體來講此卷的強度偏高，抗拉強度約890 MPa，斷裂伸長率雖然滿足大于10%的技術指標要求，但是均勻伸長率相對較低，為4.0%～4.5%。對開裂處顯微組織進行分析，沒有發現偏析和斷層，顯微組織沒有明顯異常，如圖3 所示。

表1 力學性能檢測結果Tab.1 Test results of mechanical properties

圖3 顯微組織分析結果Fig.3 Microstructure analysis results

2.2 CAE 仿真分析

采用數值模擬軟件AUTOFORM 進行拉延序成形分析。將初始拉延模面導入AUTOFORM 軟件中，按照工藝方案完成定義，如圖4 所示。分析所用材料為寶鋼熱軋酸洗CP800 材料，厚度為2.6 mm。仿真硬化模型采用APROXIMATION，屈服模型為Barlat，成形極限FLD 采用實測曲線輸入，單元類型采用殼單元進行計算[8—9]。

圖4 拉延序分析模型Fig.4 Analysis model of stamping process

拉延序成形性分析結果如圖5 所示。成形極限圖（Forming limit diagram，簡稱FLD）是薄板成形工藝分析和工藝設計的有效工具[10]，從零件變形最終應變在FLD 中的分布及安全裕度可知，底部拐角圓弧處安全裕度偏低，成形極限圖（見圖5c）中已接近FLC 曲線，處于臨界狀態，成形過程有開裂風險，分析結果與現場實際開裂位置一致。另外，從應變狀態分布可知，零件變形兼有單向拉伸、平面應變和脹形3 種狀態，其中開裂區域的變形為單向拉伸狀態，最大減薄率為16.7%。

圖5 成形仿真分析結果Fig.5 Simulation results of drawing process

2.3 影響因素分析

通過上述對初始模面的仿真分析，再現了現場沖壓時出現的開裂問題，說明該零件自投產之初模具與材料匹配性便不佳，原工藝參數存在不合理之處。沖壓成形過程中，材料、工藝和模具等影響開裂的因素較多，如材料、壓邊力、板料形狀、板料厚度、潤滑狀態、模具圓角、板料性能等[11—12]，使變形過程異常復雜。為解決開裂問題，需要從多方面進行分析，改善材料流動和應力應變狀態，確定有效的改進措施，以確保成形質量。

2.3.1 材料性能

對于超高強鋼而言，屈服強度、抗拉強度、加工硬化指數n和伸長率[13—14]是影響成形的重要參數。在實際生產過程中，供貨的材料性能必然存在波動，對零件安全裕度造成影響。通過對不同批次CP800材料性能及沖壓情況跟蹤，發現均勻伸長率參數波動較大，借助有限元仿真分析，驗證不同均勻伸長率對開裂區域成形性影響，以確定合理的控制指標。

保持材料性能參數抗拉強為813 MPa，摩擦因數為0.15 和r值不變，分別取材料均勻伸長率為8%,6%,5%,3%進行仿真計算。結果表明，隨著均勻伸長率的減小，開裂區域最大減薄增大，成形后零件的最大減薄率分別為16.7%,18.3%,19%,22.5%。當均勻伸長率減少至5%時，部分網格應變已超過FLC 曲線，表明零件已處于破裂狀態，如圖6 所示。仿真分析結果說明隨著材料均勻伸長率的下降，材料成形性能降低，增大了破裂的可能性。

2.3.2 凹模圓角

在模具中對應開裂區域放大凹模圓角，可以減少局部坯料流動阻力，降低沖壓開裂風險。針對開裂區域，在CAE 分析中將凹模特征圓角半徑從R9 mm 放到R12 mm，分析結果顯示開裂風險有所改善，最大減薄率由16.7%下降至16.3%，如圖7 所示。在不影響產品特征的前提下，放大該區域圓角對于開裂有改善作用。

2.3.3 潤滑效果

在沖壓過程中，無潤滑條件下，鋼板與模具之間摩擦因數較大，使材料在模具表面流動時產生很大的摩擦和發熱，影響成形性能。提高鋼板表面潤滑效果，可以降低沖壓摩擦因數，從而提高鋼板的成形性能[15—16]。在CAE 分析中，將摩擦因數由0.15 降為0.12，驗證對沖壓開裂的影響。分析結果顯示最大減薄率由16.7%下降至15.7%，如圖8 所示，開裂風險有明顯改善。

圖6 均勻伸長率為5%時成形仿真分析結果Fig.6 Simulation results of drawing process at 5% uniform elongation

圖7 放大凹模圓角后成形仿真分析結果Fig.7 Simulation results of drawing process after enlarging the die fillet

圖8 減小摩擦因數后成形仿真分析結果Fig.8 Simulation results of drawing process after reducing friction coefficient

2.3.4 坯料邊界

開裂區域處于拐角圓弧處，在沖壓過程中受到多重拉應力，在成形過程中該區域材料流動過快，鋼板迅速變薄，在某點產生應力集中，當拉應力超過鋼板允許最大強度時，板材迅速失穩，產生開裂。在CAE分析中對坯料拐角邊界優化做順，圓弧半徑外擴放大6 mm，結果顯示開裂風險明顯改善，最大減薄率由16.8%下降至15%，如圖9 所示。對坯料圓弧半徑進一步外擴放大至15 mm，結果顯示開裂風險可完全消除，最大減薄率由16.8%下降至14.3%，如圖10 所示。從分析結果可知，開裂區域坯料外擴做順后，材料流動性得到改善，成形性改善效果顯著。

2.4 改進方案及實施效果

基于以上CAE 仿真結果，針對拖曳臂內殼零件，通過提升材料性能、降低摩擦因數、放大凹模圓角以及優化坯料邊界，可以有效改善開裂區域的成形性能，其中優化坯料邊界效果最佳，開裂風險可完全消除。提升材料性能有利于成形，但相應增加了鋼廠的生產成本和控制難度，通過綜合考慮，針對該零件提出了均勻伸長率≥5%的控制指標。降低摩擦因數需要加大零件表面涂油量，一定程度上增加了配套廠生產成本，暫不實施。

圖9 坯料圓弧半徑放大6 mm 后成形仿真分析結果Fig.9 Simulation results of drawing process after enlarging the radius of blank arc by 6 mm

圖10 坯料圓弧半徑放大15 mm 后成形仿真分析結果Fig.10 Simulation results of drawing process after enlarging the radius of blank arc by 15 mm

針對該零件沖壓開裂問題，最后確定改進方案如下：①放大開裂區域凹模圓角，改善局部區域材料流動；② 優化坯料邊界尺寸（放大圓弧半徑 6～15 mm），提高開裂區域整體安全裕度；③加嚴CP800材料性能控制，均勻伸長率按≥5%要求。生產實踐驗證，在后續的底盤拖曳臂外殼零件批量沖壓生產過程中，未再出現開裂現象，現場生產穩定性得到了大幅度提高。

3 結論

1）針對熱軋酸洗復相鋼CP800 在底盤拖曳臂外殼零件應用過程中的開裂問題，借助CAE 分析手段，分析了影響其成形性的主要因素，提出加嚴材料性能控制標準、優化坯料邊界，及適當放大凹模圓角的改進措施，其中優化坯料邊界效果最佳，開裂風險可完全消除。

2）均勻伸長率是復相鋼CP800 材料的一個重要性能指標，對于典型拉延零件，穩定沖壓所需的均勻伸長率控制范圍為≥5%。