基于PPAP的新產品研發樣件分類管理

王琛秋　陳民忠

摘 要：本文結合先進企業研發樣件管理經驗，基于PPAP提出不同用途樣件的分類管理方案，以便加強對發動機新產品研發過程中樣件的管控，提高新產品研發質量和效率，為行業內其它企業的研發樣件有效管理提供借鑒。

關鍵詞：新產品;樣件;分類;管理

1 前言

通過對某公司發動機新產品開發過程中出現的故障進行統計，發現因樣件質量引起的故障約占全部開發故障的三分之二。深入分析后發現，由樣件制造問題引起的故障超過樣件故障的半數。樣件制造質量已經成為制約新產品開發成功的關鍵因素之一。據了解，行業內其它企業也存在同樣的問題，由樣件質量導致的各種研發故障，造成了發動機新產品研發過程中時間和成本的巨大浪費。

IATF/TS16949在“8.3.4.3原型樣件方案”中明確提到：“當顧客要求時，組織應制定原型樣件方案和控制計劃。組織應盡可能地使用與正式生產相同的供應商、工裝和制造過程”。為提高發動機新產品開發質量和效率，有必要加強對樣件的管控，借鑒PPAP（生產件批準），對研發樣件提出更加細致和有效的管理方法。

2 樣件分類建議

根據發動機新產品開發過程中的主要階段，結合企業管理經驗，對樣件分類提出建議，見表1。

從表1可看出，T1樣件主要用于初始摸底，T2樣件主要用于驗證所設計產品的性能和結構，T3樣件主要用于驗證所設計產品的可靠性和制造工藝，T4樣件則用于全面驗證量產工藝。樣件用途的不同決定了對樣件的功能要求和工藝要求是不一樣的，T1、T2、T3、T4樣件不能混為一談。

3 分類管控措施

新產品研發時，對應不同階段的樣件采用不同的管控措施。

3.1 T1/T2樣件管控

T1/T2樣件只對接口尺寸、功能及性能提出要求，其它由制造商按最經濟的方法自行確定。

3.2 T3樣件管控

T3樣件即汽車行業所說的工裝樣件，用于整機的可靠性開發，而可靠性開發多采用耐久試驗方法，試驗條件嚴苛，試驗周期長，試驗消耗大，所以應在考核設計正確性的前提下，盡量同時驗證其制造工藝可行性。

對T3樣件的要求跟T2樣件有較大差異。首先，T3樣件自身接口尺寸、功能及性能和可靠性必須滿足整機要求;其次，T3樣件要在使用批量生產時的工裝、模具等工藝條件下制造。

借鑒IATF16949中PPAP成熟管理經驗，提出T3樣件專項認可模式。T3樣件專項認可具體管控要點：

（1）在產品圖樣和樣件實物上需要加注T3樣件標識。

（2）T3樣件的工藝條件要保證與量產件相同，如工裝、模具以及熱處理、鑄造、機加工工藝方法等。因T3樣件數量較少，可不要求按量產生產節拍進行生產。

（3）T3樣件要通過經主機廠審核認可的試驗大綱/或規范進行的專項試驗驗證，尤其是可靠性試驗;

（4）零部件制造商按表2提交專項認可，組織設計和工藝等技術人員對提交的文件進行審核，給出文審意見。

（5）必要時，采購部門組織設計、試驗和工藝人員等對供應商進行現場審核。

（6）對文件審核和現場審核情況進行匯總，出具專項審核報告，并反饋給供應商，供應商根據審核報告提出的問題進行改善，交付符合要求的樣件。

T3樣件裝機進行可靠性試驗，若考核通過，則可大幅縮短T4樣件考核時間，甚至可以經評審后直接轉入批量生產。

3.3 T4樣件管控

T4樣件管控按照IATF16949的生產件批準程序（PPAP）執行。T4樣件須為在生產現場，用正式生產工裝、量具、工藝過程、材料、操作者、環境和過程參數（如：進給量、速度、循環時間、壓力、溫度等）制造出來的零部件。由供應商按照主機廠的要求等級提交PPAP審核。

4 實施效果

按上述樣件分類管控措施，在新產品開發中進行推廣。經過兩年來多項新產品開發驗證，由樣件制造質量引發的開發故障大幅度下降，新產品開發周期有所縮短。尤其是T3樣件的專項認可，大大縮短了新產品批量上市的時間。實踐證明，新產品開發樣件的分類管理是可行并卓有成效的，值得在行業內推廣。

參考文獻：

[1]戴姆克萊斯勒、福特和通用汽車公司編制《PPAP》第四版.