探討汽車輔助拉手感知質(zhì)量提升

羅付秋　龍運昆

摘 要：本文主要通過對汽車輔助拉手不回位問題進行分析，提升感知質(zhì)量。

關鍵詞：輔助拉手;車身;頂襯;尺寸鏈

1 引言

汽車的性能及藝術(shù)性對品牌的表現(xiàn)有著重大的影響，外觀與內(nèi)飾作為藝術(shù)表現(xiàn)的載體，不但要滿足功能、安全、可靠性等傳統(tǒng)質(zhì)量指標，還有具備感知質(zhì)量，按照人機工程設計，滿足用戶的五官感受。

汽車頂襯輔助拉手，是在車輛行駛時，為保證乘員身體平衡而設置的抓緊裝置。輔助拉手不回位，會顯著影響輔助拉手的使用及內(nèi)飾的感知質(zhì)量。為解決這個問題，我們需要對相關零件及車身進行調(diào)查，確認問題點，有針對性的采取措施，進行結(jié)構(gòu)優(yōu)化，提高整車的感知質(zhì)量，從而超越用戶期望。

2 質(zhì)量問題介紹

質(zhì)量檢測站反饋：2016年8月，某車型出現(xiàn)輔助拉手不回位或回位不全問題，故障表現(xiàn)為拉手往下拉再放開后在半空中卡滯，不能回復到與頂襯貼合狀態(tài)，如圖1。

9月上旬對進行故障統(tǒng)計，如圖2， PPH值最高達24.31。

3 現(xiàn)場問題調(diào)查

對100臺車輛故障部位進行統(tǒng)計，結(jié)果如圖3，分析得出：右前拉手不回位是主要癥結(jié)。

4 問題原因分析

右前拉手不回位機理為：拉手兩安裝支架間距變小，導致拉手與兩個底座內(nèi)側(cè)接觸并相互擠壓，從而阻止拉手正常回位。反之，若間距變大，則在底座外側(cè)發(fā)生擠壓，同樣難以回位，如圖4。

運用魚骨圖對故障癥結(jié)進行深入分析、分組討論，共找到了4個末端因素，如圖5：1、員工裝配不當;2、車身上拉手安裝孔不合;3、拉手尺寸不合;4、尺寸鏈設計不合理。

5要因確認

5.1 要因確認一：員工裝配不當

查看右前輔助拉手裝配，員工先將輔助拉手對準固定孔，然后用2.5N·m（上緊扭力要求為2.5±0.5N·m）的電池槍依次打緊，螺栓與車身頂襯貼合，無松動，輔助拉手可自由活動，正常回位。員工裝配不當為非要因。

5.2 要因確認二：車身上拉手安裝孔不合

查看拉手車身安裝孔三坐標數(shù)據(jù)，如圖6，前安裝支架孔位#4后偏約1.0mm，后安裝支架孔位#5前偏約1.3mm，兩安裝孔距偏小約2.3mm，造成拉手與兩個安裝支座內(nèi)側(cè)接觸并相互擠壓，從而阻止拉手正常回位。車身上拉手安裝孔不合為要因。

5.3 要因確認三：拉手尺寸不合

測量導柱、螺紋規(guī)格、安裝中心孔距、厚度和寬度尺寸（表1），均在合格范圍內(nèi)。拉手尺寸不合為非要因（圖7）。

5.4 要因確認四：尺寸鏈設計不合理

后排拉手兩個安裝支架焊接在同一內(nèi)板上，不回位問題故障率很低。而右前輔助拉手兩個安裝支架分別焊在A柱內(nèi)板與B柱內(nèi)板上（圖8），焊接時兩支架的相對位置度難以保證，且拉手與底座間隙小，（圖9）拉手容差能力弱，容易產(chǎn)生干涉。

6 制定解決措施

7 實施

1.右B柱內(nèi)板上拉手安裝支架往X+方向調(diào)1.5mm，如圖10。

2.修模調(diào)整拉手圓角過渡尺寸，如圖11。

8 效果檢查

8.1 B柱內(nèi)板拉手安裝往X+方向調(diào)1.5mm后，三坐標數(shù)據(jù)在合格范圍內(nèi)（圖12）。

8.2 上檢具檢測，在孔距152.6mm（比標準孔距要求小2mm）檢測帶上，調(diào)整后拉手可正常回位，不存在卡滯現(xiàn)象，如圖13。

8.3 對策實施后對12月上旬拉手不回位故障率進行跟蹤，如圖14，10天內(nèi)PPH值范圍為：0.52～3.32，問題得到有效改善。

9 結(jié)束語

通過對該車型輔助拉手不回位情況進行分析，建議在新車型的開發(fā)設計和制造過程中，優(yōu)化拉手結(jié)構(gòu)，增大容差能力，提升產(chǎn)品質(zhì)量。