從敲模子到點屏幕

雷明

流金鑠石的2019年8月，生產任務飽滿的湖南江濱機器（集團）有限責任公司（以下簡稱“江濱”）卻按下了“戰高溫奪高產”的“暫停鍵”，宣布休假半個月。

這不是簡單的調整生產節奏，而是江濱基于長期發展戰略需要，進一步優化生產布局，步入以自動化生產為主的新時代。休假期間，江濱將中頻爐從鑄造車間搬出，冶煉、鑄造各自組建成專業化生產單元，這標志著江濱的活塞制造告別了以人工作業為主的舊模式。

跨越這一步，江濱用了30多年時光；跨越這一步，江濱與活塞的淵源由當初的不期而遇變成了今天的同步世界一流；跨越這一步，江濱譜寫了三線搬遷企業蛻變為智能制造示范企業的精彩華章，初步建成具有江濱特色的智能制造體系和具備“批次管理系統化、精益生產自動化、設計制造一體化、生產管理可視化、倉儲信息化、決策智能化”功能的數字化工廠。

從人工作業，到智能制造，這是時代進步的縮影，這是具有江濱自身特色和韻律的命運交響曲。

在三線建設熱潮中，湖南西部一條山溝里誕生了一家叫紅陽機械廠（江濱的前身）的企業。而命運似乎與江濱玩了一回黑色幽默，經濟建設大潮初起，江濱卻面臨緩建停建的窘境。當時的企業負責同志去參加生產計劃會議，主管部門告之：“特種產品計劃已經取消；民品要么自己到市場去找，要么拿兩只活塞樣品回去試制。”無奈之下，企業負責同志用蛇皮袋裝了兩只活塞，從北京帶回企業，江濱由此開啟了發動機活塞專業化工廠之夢。

“鑄造決定了活塞的基因”，這是江濱人時常掛在嘴邊的話。了解活塞生產的人都知道，其主要工藝是鑄造、熱處理、機加工、表面處理，其中鑄造看上去雖然簡單，卻對活塞的質量起著決定性作用。面對研制活塞沒有經驗積累、沒有技術團隊、沒有專業裝備甚至沒有資料借鑒等諸多考驗的江濱，在主管部門統籌指導下，引進了德國馬勒先進的活塞研制技術，蹣跚學步開展試制。

當時的馬勒，活塞鑄造基本實現了半自動化生產。江濱既沒有那個本錢，經驗積累也不夠，只得采取近乎原始的方式，人工冶煉鋁水，手工澆鑄成型后，再用鐵錘將模具砸開。于是，一年四季，伴著日出日落，錯落有致、節奏分明的“叮咚、叮咚”聲回蕩在那條著名的山溝，縈繞在那條有名的山谷，聽慣了這聲音的職工家屬給活塞鑄造起了一個很形象的名字——“敲模子”。

叮咚聲聲，外人聽來未免單調了些，但對我們見證了第一聲敲模子聲響的老江濱人來說，這聲音是溫馨的，有著豐富的內涵。敲模子是“爭氣活”，因陋就簡、土法上馬鑄造出活塞，這一聲叮咚響，恰似嬰兒出生時的一聲啼哭，吹響了進軍經濟建設主戰場的號角；敲模子是“力氣活”，必須像打鐵一樣，掄起錘子敲打，才能將密封的模具砸開；敲模子是“辛苦活”，需要體力不說，作業環境更是挑戰人的承受力，胸前是熱氣直噴的活塞，身后是能將鋁熔化的冶煉爐，特別是夏天，走進鑄造車間就像進了烤箱，渾身上下汗水直冒，更甭說使大勁干活了；敲模子是“技術活”，一味使蠻勁只會將模具打爛、活塞報廢，必須用巧勁才行；敲模子是“功勛活”，敲模子的質量決定著產品質量，敲模子的產量決定了企業的規模，影響著企業的效益。在江濱，鑄造歷來是歷練隊伍、成長人才的地方。

上世紀90年代初，江濱從山溝搬遷到湘潭。開了眼界的江濱人，認識到了用通用設備生產活塞的差距，著手聯合湖南大學等知名院校研制活塞專業化設備。江濱與院校間的聯合研發，不是簡單地將使用需求提出后當“甩手掌柜”，而是充分發揮裝備研制單位的技術優勢與自身工程優勢、工藝優勢和經驗積累，全程參與設計，全方位參與研制。一方面，借助設備改造升級，企業經驗積累和技術成果實現了優化固化；另一方面，掌握了設備改造的主動權，形成了自主知識產權，促進了迭代發展，為下一步自動生產線的建設奠定了基礎。

推進專業化改造和自動化升級，江濱不搞大干快上，不圖一步到位，而是實事求是分步實施，成熟一個實施一個。對鑄造、熱處理、機加工、表面處理等工藝，不追求齊步走，而是有先有后、有輕有重，先從較易掌握的機加自動化改造破題，取得經驗后再向其他工藝延伸，以波浪式推進，實現小步快跑。2019年8月初，江濱利用高溫休假實施以中頻爐搬遷為重點的生產布局優化與設備改造升級，標志著活塞制造全程自動化基本成型。

沿著時光隧道奮力奔跑的江濱，已成長為中國最大的中高檔內燃機活塞研制基地，產品暢銷國內，遠銷至歐美、東南亞等國家和地區。面向未來，江濱正以“高端、高技術、高附加值”為追求，奮力朝全球產業鏈中高端踏浪前行，書寫國內一流向國際知名攀升的全新詩篇。 （責任編輯：金秩潁）