天然氣壓縮機生產制造管理探討

李云杰

【摘 要】天然氣壓縮機廣泛用于天然氣增壓開采、管網集輸等環節，因其使用環境特殊，對設備本質安全提出嚴格要求，壓縮機設計、制造必須嚴格執行石油天然氣行業標準。近三年石化機械三機分公司年產壓縮機數量實現跨越式增長，生產管理水平顯著提升，生產效率大幅提升。

【關鍵詞】壓縮機;生產制造;管理

一般天然氣壓縮機需經過立項研究，設計開發，采購物料，生產制造，試驗測試等環節，其生產周期為5-10個月。與用戶簽訂項目技術協議后，嚴格按照雙方簽訂的技術協議要求開展壓縮機設計工作。近年來，社會對清潔能源需求猛增，國家大力推進天然氣開發利用，天然氣壓縮機需求量隨之增加。石化機械三機分公司及時抓住發展良機，精心謀劃細致部署，充分挖掘自身潛力，不斷提高生產效率來滿足市場需求。

1、依托項目管理模式，明確職責分工，高效管理運作

三機分公司采用按單生產，按項目管理模式運作。一般項目由各部門經理、主管牽頭，按部門職責推進工作，廠內安排協調工作由生產運行部負責。重點項目則由分公司領導親自擔任項目經理。銷售部門接到用戶訂單合同后，在ERP系統內下達訂單需求，負責與用戶方、設計院等外部溝通協調工作。生產運行部負責總體計劃編制，生產物料計劃下達與物料采購進度控制，車間生產進度檢查，以及廠內各部門件協調工作。技術、工藝部門負責產品設計開發，生產現場問題解決。物資供應部門負責物料采購及進度、質量控制。生產車間負責計劃實施，組織生產裝配。質檢部門負責采購物料質量把關，壓縮機裝配過程控制，試驗節點把關。售后服務部門負責壓縮機現場安裝調試工作。

2、優化生產管理模式，打破陳舊思維，科學組織生產

以往不同項目壓縮機的零件種類多樣，部件總成各有不同，通用性程度低。在生產組織環節中，過于強調零部件自主生產。因壓縮機訂單數量少，自產零件種類多數量少，一直存在生產效率低下，生產成本居高的窘境。配套零部件供應商資源有限，供貨質量、能力均存在不足。廠內加工設備陳舊，制約產能拖累質量，壓縮機總裝線上先進高效工具少，裝配效率低、產品外觀質量差。自2017年起，分公司開展一系列提質提效改革工作，提升企業管理水平。

2.1推行標準化設計，提高零部件通用性

技術部門開展設計工藝流程標準化、主機設計標準化、配套集成標準化、制造工藝標準化，促進制造標準化，縮短設計、制造周期，縮減零部件種類。經過近三年的努力，實現模塊化設計，將壓縮機配置細分高中低三檔，制作成菜單式方案，根據用戶需求直接調用。減少重復設計工作，縮短項目總體設計時長，提高工作效率。

2.2 變革生產模式，引入管理工具，提升管理效率

以往公司生產組織采取推動式裝配為主，所有工作串行開展，一旦中間某個環節出現停滯，后續工作均受影響，最終直接影響壓縮機訂單按期交付。2017年分公司將生產模式改為推動式結構，一切以總裝生產需求為主，所有工作并行開展。生產運行部收到銷售部門生產訂單后，立即著手編寫項目里程碑計劃，明確設計、采購、生產關鍵工作時間節點要求，各職能部門按計劃實施開展工作。組織分公司月度生產大會，總結月度計劃完成情況，部署下月生產安排工作;組織各部門每周召開項目推進會，集中商討解決項目推進中出現的難點工作;組織計劃調度每日當班計劃執行情況，保證項目計劃正常推進實施。為保障項目信息充分共享，組建微信、釘釘群，及時發布相關項目進度信息，暴露疑難點問題，督促相關部門及時行動，保證項目高效推進運行。改變原有壓縮機物料庫存模式，將壓縮機主機、長周期進口件，設置安全庫存數量，以應對突發情況。積極引入ERP生產管理軟件，借助軟件系統功能，形成“六化”工作模式，解決公司銷售模式單一、排產困難、交貨期長、產品質量等問題，推進天然氣壓縮機裝備向標準化、模塊化、系統化、集成化的生產方式轉變。

2.3 開展采購管理提升行動，開發戰略合作供應商，提高采購質量

以往公司存在管理基礎不牢無法適應新形勢下物資采購工作標準、供應資源能力不足無法滿足物資采購大批量集中需求、材料成本過高無法保證生產經營經濟效益問題。2017年后，公司從抓管理強基礎工作著手，規范物資采購管理。完善物資采購管理制度，從業務流程和管控項點出發，完善相關制度，實現業務管理制度化。規范物資采購尋商定商流程，通過電子商務平臺實施采購外協件公開詢比價，嚴格價格核算審批，實現透明化陽光采購。以“易派客+框架協議”為總體思路，制定實施物資采購策略。通過易派客、框架協議簡化采購業務流程，縮短采購周期。充分利用中石化電子商務平臺、兄弟單位優質供應商擴展供應資源。落實供應商考核管理，通過對供貨產品質量、交期等進行評定，對比與合同發生的背離，實施供應商質量問題或延期交貨的違約處理，促使供應商建立“守規矩”的意識。加大延期交貨違約懲辦力度，嚴肅追究違約責任。與優質供應商達成戰略合作伙伴關系。通過供應商供貨業績評價，與質量可靠、交貨及時、服務滿意的供應商開展更加密切、更加深入的合作，在技術提升、產能保障、售后市場等方面得到更大支持。密切跟蹤采購過程，將重點物資進度跟催，由事后補救轉變為事前計劃和過程控制。

2.4推行模塊化裝配，專業化分工，實現流水線式作業

從工藝流程上，將壓縮機按功能劃分，分割成若干個組件或總成形成獨立單元，構建“毛坯—零件—組（部）件—功能總成—壓縮機”的網絡結構，實現壓縮機搭積木式裝配。廠內將壓縮機分割成底撬總成，主機總成，潤滑撬總成，驅動機總成，電氣總成，工藝氣管線總成等等。優化調整舊有工藝流程和布局，將主機生產裝配從總裝工序剝離出來，將主機裝配班組劃分到機加工分廠，建立主機試驗平臺，機加工分廠生產完整主機交付給總裝車間。打破原有所有中小件均實行自制的束縛，大力實施標準件、外部市場成熟件采購，將現有機加工生產產能、資源投入到瓶頸、重要工序上，加大設備更新投入，積極淘汰老舊設備，補強機加工生產產能。同時發展、培育一批零部件加工協作廠家，以應對訂單集中情況。

在總裝環節，打破原有的作業人員全攤鋪到一臺機組集中式作業的模式，根據壓縮機裝配工序及作業內容，按專業劃分班組細分人員，按裝配順序有序安排人員作業，實現流水線式作業裝配壓縮機，進一步提高裝配效率和質量。重視總裝生產準備工作，根據機臺編制單臺機組生產運行大表，對重要節點設立預警機制，每天檢查進度及時糾偏。生產準備配套工作前移，提前清理即將排產機組的物料情況，及時跟催物料進度，保證現場生產有序進行，避免窩工待料情況。推行“一頁紙”標準化操作規范，結合各班組承擔的工作分別宣貫培訓，使標準化、預制工作融入日常工作中。組織技術組和技師等骨干力量，集中攻關設計制造一批便于減輕勞動強度、提高工效的工具工裝，重點加強工藝氣管線預制工作，將管線預制比例提高到80%，加大管線彎制比例。

3、結語

通過對壓縮機生產制造管理的研究，三機分公司壓縮機產量實現跨越式增長，2017年產量26臺，2018年產量76臺，2019年產量119臺，2020年產量達到87臺，生產效率大幅提升。

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（作者單位：中石化石油機械股份有限公司三機分公司）