利用能源信息化管控系統監控烘干室運行控制成果分析

一、高速中心涂裝一車間烘干室簡介

我公司高速動車組制造中心涂裝一車間現有5個烘干室（主要能源消耗為蒸汽和電），控制中心有兩套控制系統分別對5個烘干室內的溫度進行控制。其中：1號、2號烘干室由同一套系統控制;3號、4號、5號烘干室由另一套系統控制。除了控制系統不同外，5個烘干室內的采溫點數量也不同。其中：1號、2號每個烘干室裝有8個采溫點;3號、4號、5號每個烘干室裝有6個采溫點。

每個烘干室由兩個加熱室，兩臺離心風機，兩套蒸汽加熱裝置構成。飽和蒸汽經過加熱室內的散熱器產生熱量，利用兩臺離心通風機將散熱器產生的熱量，通過烘干室側墻上的送風口輸送到烘干室內，通過烘干室頂部的回風口進行內部循環。

二、烘干室管理存在問題

通過能源信息化管控平臺對熱系統監控及現場核實發現烘干室存在以下問題：

1、烘干室控制蒸汽流量的電動閥大部分存在故障，造成電動閥處于24小時常開狀態。即使烘干作業完成后電動閥也無法關閉，造成能源浪費。

由于電動閥存在故障，導致烘干室溫度失控。在控制中心烘干操作過程中，無法按設定的溫度值控制烘干室內溫度，造成烘干室內溫度過高，有的烘干室內溫度在100℃以上，而工藝文件規定烘干作業時烘干室內溫度在60-80℃。長期如此則會導致浪費能源，繼而可能影響產品質量。

3、有幾個烘干室疏水器存在故障，回水溫度>100℃。有的回水溫度高達120℃以上，疏水器沒有起到阻汽排水作用，造成能源浪費。

4、廠房內熱力管路沒保溫，造成熱損失。

5、存在烘干作業完成后沒有及時關閉風機的現象，造成電力、熱力浪費。

三、針對以上問題落實整改情況

1、針對疏水器，按要求全部整改完畢，回水溫度現已小于100℃。對于電動閥故障，中心設備部已對其中一個烘干室進行試點改造，若改造效果良好則對其它烘干室進行全面改造。在改造完成前使用單位將采取臨時措施，在烘干作業時，安排專人對蒸汽閥門進行手動控制。

2、針對烘干作業時，烘干室內溫度過高問題，使用單位已采取措施。一是在烘干作業時，安排專人由人工開關蒸汽手動閥門開度的大小來控制蒸汽流量、壓力;二是操作者在控制中心監控到烘干室內溫度過高時，通過關閉風機的時間和數量來控制溫度。

3、針對烘干作業后風機未關閉的問題，使用單位已完善管理制度，切實按照能源管理體系操作文件的要求執行。

4、針對供烘干室蒸汽的廠房內熱力管路沒保溫問題，使用單位已對未保溫的生產熱力管路做好保溫。

四、利用能源管理體系思想對烘干室的管控要求

依托能源信息化管控平臺，把能源管理體系的思想和方法融入到日常的烘干室運行控制中，使能源管理和利用活動及其結果符合能源管理體系標準和體系文件的要求，提高能效，降低能耗。

1、設備保持正常的運行狀態是運行控制的前提條件，只有設備部門保證設備處于良好的運行狀態，工藝部門分別對不同車型制定不同的烘干溫度和烘干時間，使用單位把能源管理體系的思想和方法融入到日常的烘干室運行控制中，使能源管理和利用活動及其結果符合能源管理體系標準和體系文件的要求，才能夠提高能效，降低能耗。

2、結合法律法規、標準及其他要求，完善各種能源管理制度和作業文件。通過適用性評價識別出的適合本單位烘干室、疏水器等方面的法律法規、標準及其他要求，在修改作業文件時將相關標準和要求融入作業文件中，對工藝文件要求和操作者如何做內容要具體、明確，尤其對于關鍵績效參數“烘干溫度、烘干時間”等更應細化執行要求。

3、作業文件制訂完成后，通過建立制度嚴格執行作業文件要求，對過程進行詳細記錄，使體系文件確保有效實施。

①操作者開工前檢查所負責區域各用能項點（包括疏水器、電動閥門）是否完好，發現能源泄露、疏水器、電動閥門故障等非正常用能現象及時處理并做好記錄。

②作業文件5.3要求“操作烘干室時確保溫度范圍嚴格執行各車型工藝文件要求的烘干溫度”，工藝文件要求各種車型烘干溫度均為60-80℃，烘干時間均為2小時，從開啟烘干間的使用起，每一輛車的烘干時間、實際控制溫度等關鍵績效參數須定期進行記錄。按時巡視涂裝工序用能設備的使用情況，對出現用能故障及時報修。

五、改善前后的經濟效益對比

（一）整改落實前后耗能情況對比

利用能源信息化管控系統對烘干室整改前后用能數據進行分析，得出如下結論：

（二）、整改落實后取得的經濟效益

1、利用能源信息化管控平臺監控發現，烘干間的平均利用率為50.6%，五個烘干間通過加強對烘干溫度和時間的管控，日節約蒸汽量總計8.02t，節約蒸汽費用1443.6元/天，年節約蒸汽量總計2486.2t，年節約蒸汽費用447516元;日節約電量總計60.7KWh，年節約電量18817KWh，節約電費48.6元/天，年節約電費15053元。

2、整改后，電動閥控制蒸汽的功能恢復，避免了非生產期間蒸汽的浪費，經能源信息化管控平臺監控和分析，日節約蒸汽量總計為10.32噸，節約蒸汽費用1857.6元/天，年節約量總計為3199噸，年節約蒸汽費用575820元。

（上圖為整改后，烘干間恢復了正常用能狀態）

3、綜上，通過能源信息化管控平臺進行監控發現問題，對我公司高速動車組制造中心烘干間的管理使用進行整改落實后，烘干間年節約蒸汽量為5685.2噸，節約蒸汽費用約1023336元;節約電量18817KWh，節約電費約15053元。

（注：文中圖片取自能源信息化管控系統監控圖）

作者簡介：趙群，男，29歲，本科畢業于吉林大學環境與資源學院，現就職于中車長客股份公司，能源監察與仲裁崗位。