問題解決六步法在精益生產項目中的應用

于洋

【摘? 要】基于問題解決的八步法是QC活動的基本流程，某科研院所在推行精益生產過程中充分借鑒問題解決基本流程，結合精益管理的工具，提煉出精益生產項目管理的一套方法，通過實踐運用，取得了很好的效果。論文著重重介紹了這種問題解決六步法從問題確定、目標設定、根因分析、措施實施、效果評估到流程與IT固化在推進精益生產項目中的應用。

【Abstract】The eight steps based on problem solving is the basic process of QC activities. In the process of implementing lean production， a scientific research institute fully uses the basic process of problem solving for reference and combines the tools of lean management to extract a set of methods of lean production project management. Through practical application， it has achieved good results. This paper mainly introduces the application of the six steps to problem solving from problem determination， goal setting， root cause analysis， measure implementation， effect evaluation to process and IT solidification in promoting lean production project.

【關鍵詞】精益生產;問題解決;六步法

【Keywords】lean production; problem solving; six steps

【中圖分類號】F270? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?【文獻標志碼】A? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?【文章編號】1673-1069（2020）02-0157-02

1 引言

某科研單位正在向集團化運作的現代化企業轉型，由科研型轉變為科研、生產結合型企業。隨著科研生產任務不斷增加，產業規模逐步擴大，競爭態勢日趨激烈，生產管理的重要性更加凸顯。為了解決產品交付周期長、生產成本高、生產過程浪費現象突出等問題，引入精益生產實施管理變革勢在必行。在推進精益生產項目過程中，企業借鑒QC小組活動PDCA的原則，以問題解決為導向，運用精益管理的工具和方法，創新性提出問題解決六步法，并將其應用于科研單位精益生產的項目管理中。經過近三年的實踐應用和持續改進，取得較大成果。

2 QC小組活動與精益生產的共同點

QC小組活動是圍繞企業的方針目標和現場存在的問題，以改進質量、降低消耗、提高經濟效益和人的素質為目的組織起來，運用質量管理的理論和方法開展活動的群眾組織。精益生產方式既是一種以最大限度減少企業生產所占用的資源，降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，也是企業提升勞動效率、組織效率和人才效率的有效手段[1]。二者都是以提高人的素質、改進質量、降低消耗和提高經濟效益為目的，二者有著很多共同點：①強調自主改善。二者均以自愿參加為基礎，實行自主管理、相互啟發、共同提高，發揮集體智慧，調動員工積極性。②強調全員參與。小組或項目團隊成員包括領導人員、技術人員、管理人員、一線操作人員。成員構成可以是跨班組，甚至是跨部門的，以便開展活動。③強調高度民主。內部討論問題、解決問題時，成員是平等的，高度發揚民主，各抒己見，集思廣益，以保證既定目標的實現。④強調嚴密科學性。遵循科學的工作程序，步步深入地分析問題、解決問題，在活動中堅持用數據說明事實，用科學的方法分析與解決問題。

3 精益生產項目推行的工作程序

企業精益生產項目團隊結合復雜電子產品生產特點，堅持以問題為導向推行精益生產，聚焦企業生產中的關鍵、核心問題，運用精益生產管理工具，借鑒QC小組活動從問題確定到制定對策直至總結提升的PDCA的工作原則，構建一套將精益改善與QC活動相結合的項目實施管理方法。

主要工作程序包括：現狀分析及問題確定、目標設定及指標分解、根因分析及措施制定、措施實施及過程管理、效果檢查及評估驗收、流程及IT固化。

3.1 現狀分析及問題確定

運用精益生產物與信息流圖的工具，通過繪制出企業生產管理信息流程與實物流程的現狀圖，然后將現狀圖與信息流程與實物流程的理想狀況圖相比較，辨識出當前組織生產過程中的浪費現象和問題，進而針對問題尋找改進措施。

企業裝備生產的物與信息的流動圖，標明了從接收一個訂單到產品交付過程中物的流動路線和信息的傳遞途徑。通過對信息流和物流傳遞過程的分析，遵循現地現物的理念，把現狀清晰地體現在圖上，仔細分析前后關系，以“物和信息的停滯”為重點，把問題點整理出來。主要問題有：計劃不合理、物資周期長、作業效率低、制造過程異常多、問題處理周期長、庫存積壓嚴重。

3.2 目標設定及指標分解

目標設定需要定量化，使項目成員有明確的努力方向，便于檢查和評價活動成果。注重實現目標的可能性，既要防止目標值定得太低，小組活動缺乏意義，又要防止目標值定得太高，久攻不克，使小組成員失去信心。

以滿足產品交付需求為最終目標，從生產全過程管理的角度，全面診斷和分析現有生產管理指標與預期差別，在周期和效率兩方面制定目標，即生產過程周期縮短30%、整體效率提升30%的“雙30”目標。將此目標進行細化分解，分別制定計劃管理、物資管理、工藝改善、質量管理、現場改善等各課題改善指標，各課題將繼續細化至各精益改善課題小組和個人，實現責任層層落實，指標全員共擔、成果全員共享。

3.3 根因分析及措施制定

以問題為導向，創新地運用思維導圖進行深入研究，持續尋找問題真相。例如，成本高的問題是由物流成本高、設備成本高、管理成本高、物資成本高、人力成本高、質量成本高等多個因素共同造成的。物資成本高的問題，又是存在于采購、篩選、庫存、料損等多個環節，其中尤以采購和庫存的問題最為突出。經過層層展開，需要處理的問題就全面展現出來，再聚焦突出問題和關鍵問題，將其標注出來重點解決。

在確定問題后，需要深層次分析產生問題的根本原因。在追求根因方面，“5WHY”法是一個行之有效的工具，“5WHY”法即分析問題時連續多問“為什么”，對每個問題進行根因分析后，可以找到對癥的解決辦法。堅持“5WHY”法撥開表象尋找問題發生的根因，針對性地提出改進措施和方案。

以“提質增效降本”為目的，對“計劃達成率低”“產品質量不穩定”“產品成本高”問題進行根因分析。以“計劃達成率低”為例，原因有“計劃不合理”“計劃變化多”“物流不準時”“工藝流程不合理”等。再對“計劃不合理”進行根因分析，原因有“產品數據不完整”“產能數據不準確”“工時數據不準確”“多頭管理”等，找到這些問題的根因，再制定相應的解決措施。

3.4 措施實施及過程管理

精益生產管理團隊根據分析出的根本原因，設定子課題組，確定子課題組責任人，各子課題組根據分析出的問題，制定相應的措施計劃，明確各項問題的具體措施并分工實施，小組長要求組織成員定期或不定期地研究實施情況，隨時了解課題進展，發現新問題要及時研究、調查制定措施計劃，以達到活動目標。

3.5 效果檢查及評估驗收

項目組創新建立針對改善效果評估和指導的“點檢”工作制度，發揮專家組和外部咨詢專家的專業指導作用，制定過程檢查工作標準，深入一線檢查各課題組的改善效果，以便及時發現改善過程中的問題并給予技術指導。

項目組每半年組織一次集中效果評估驗收，重點查看課題指標推移圖，查驗改善效果是否達到了預定目標。如果沒有達到預定目標，就應對計劃的執行情況及其可行性進行分析，找出原因，在第二次循環中加以改進。

3.6 流程及IT固化

經過評估驗收，如課題指標已經達到了預定的目標值，并且指標長期穩定，說明該課題已經完成。但為了保證成果得到鞏固，課題組必須將一些行之有效的措施或方法納入工作標準、工藝規程或管理標準，經有關部門審定后納入企業有關標準或文件。這是自我提高的重要環節，也是形成企業知識資產的必要過程。

以上步驟是精益生產項目管理的全過程，體現了一個完整的PDCA循環。由于每次取得成果后，能夠將遺留問題作為課題組的下一個循環的課題，如果沒有遺留問題，則提出更高指標，針對新問題制定新的改善方案。因此，使精益改善活動能夠持久、深入開展，推動精益生產改善活動循環不斷前進。

4 結語

企業經過精益生產改善，充分學習借鑒先進的精益生產理念，結合企業“小批量、多品種”業務特點，將“準時化”“自動化”“流動化”的精益管理核心轉化為提升生產能力和效率的具體模式和方法，在生產計劃管理、物資供應管理，作業與現場管理等方面取得了豐碩的階段性成果，有效地縮短了產品的生產周期，消除了各種浪費現象，實現了產品的快速交付[2]。企業率先將精益生產在科研院所落地生根，取得優異成績和行業認可，形成了寶貴的“科研單位精益改善經驗”，吸引并帶動了一批行業內外的企業了解精益、學習精益、實施精益。

【參考文獻】

【1】白錦飛.企業工商管理現狀分析及發展方向的探討[J].現代商業，2017（2）：27-29.

【2】張惠茹，劉金紅.精益管理會計中價值流成本核算[J].大連民族學院學報，2010（2）：153-156.