乘用車項目開發過程中的質量成本管理分析

張偉林

摘 要：文章從闡釋質量成本的概念、分析質量成本管理要素入手，圍繞借鑒“學習曲線”效應、建立質量成本總體架構、引入質量成本優化策略、實行質量成本綜合分析4個層面，探討了質量成本管理在乘用車項目開發過程中的具體應用，致力于提升自主品牌乘用車項目建設水平與品牌溢價能力，增強車企競爭力。

關鍵詞：乘用車;項目開發;質量成本

據中國汽車工業協會統計，2019年全國汽車累計銷量為2 576.9萬輛，同比上年減少8.2%。近年來，我國乘用車市場承壓較大，其正步入低速增長的調整期，乘用車銷量的全線下滑促使汽車企業的利潤空間被大幅壓縮。因此，車企在新產品項目開發階段務必加強質量成本分析，落實全面質量管理，實現降本增效的目標。

1 ? ?質量成本的概念與管理要素分析

1.1 ?質量成本

美國質量管理專家費根堡于20世紀50年代提出了質量成本的概念，并將其解釋為“項目為保證和提高產品質量而支出的一切費用以及未達到質量標準而產生的一切損失費用之和”。與此同時，美國質量管理學家朱蘭博士將質量成本劃分為3個部分，分別為預防成本、鑒定成本與損失成本。預防成本與鑒定成本均屬于過程質量成本，前者以客戶需求為導向，強調采取多項預防性措施所產生的費用，后者針對產品或服務質量進行評價、判斷是否滿足客戶需求;損失成本由內、外兩方面費用組成，實質是項目質量偏離客戶需求與計劃要求所產生的糾偏成本[1]。

1.2 ?質量成本管理要素

1.2.1 ?科目分類

基于預防成本、鑒定成本、內部及外部損失成本進行質量成本科目的分類，預防成本主要由人工成本、設計評審、風險評估、供應商審核、樣件確認與質量改進、校驗模制作、競品件購置、質量培訓、樣車Audit評審與質量數據信息等費用組成;鑒定成本由人工成本、臺架試驗、樣車路試試驗、檢具設計與制造、試驗設備維護與備件等費用組成;內部損失成本包含人工成本、標準作業程序（Standard Operating Procedure，SOP）前設計更改費用與延期投產費用等;外部損失成本包含人工成本、SOP后設計更改費用與售后重大問題處理費用等。

1.2.2 ?數據收集

通常以財務部門為主導、以月為單位收集質量成本數據，由項目經理依據項目開發的不同階段，統計參與到項目開發過程中的工作人員數量，完成人工成本的計算;試驗費用與設備折舊、維護費用主要由試驗管理人員利用質量相關系數進行計算;延期投產費用需結合項目延期時間、預計產量與利潤等進行綜合計算;其他如設計評審、風險評估、供應商審核、SOP前后設計變更等費用，由財務部門直接完成數據收集與計算。

2 ? ?質量成本管理在乘用車項目開發過程中的具體應用

2.1 ?借鑒“學習曲線”效應，優化質量管理設計

“學習曲線”是一種利用縱軸表示各類學習測試過程、橫軸表示探索次數的曲線。在工業生產領域主要指伴隨產品累計產量的增加，單位產品的成本將按比例下降。將“學習曲線”應用于乘用車項目開發階段，主要指伴隨汽車生產工藝的革新與設計水平的提升，設計師可優化產品設計方案、減少項目開發過程中的設計缺陷，有效節約設計驗證與設計更改成本。財務部門聯合試驗部、設計部等部門收集以往乘用車項目中存在的設計缺陷數據，歸納總結出規避設計缺陷的經驗，有效減少內部、外部損失成本，在保持質量總成本整體不變的基礎上提升項目設計的質量水平。借助上述質量管理活動的開展，能夠有效規避重復性設計缺陷，在項目開發初期查明質量問題、采取有效解決措施，最大限度地減少質量問題引發的項目風險和損失。

2.2 ?建立質量成本總體架構，整合流程人員要素

應結合乘用車項目的實際情況，細化質量活動內容與直接責任部門。首先，預防成本主要發生在項目開發前期，由不同部門圍繞市場與用戶、產品與設計開發、采購、運行、質量管理等層面分別開展各項質量活動。其次，鑒定成本在乘用車項目開發環節占據較大比重。臺架試驗、樣車路試試驗等多項試驗的工期較長、費用投入量較大，通常需由采購部負責進行模具、檢具、夾具的審核與驗收，完成零件交樣檢測等。再次，內部損失成本，通常需由工程部負責設計糾正措施、設計變更返工;由采購部負責替換采購材料、完成供應商重新定點;由制造部負責組織開展返工或修理活動、安排生產線停線與零件報廢等。最后，外部損失成本，例如由市場部負責開展投訴調查、返還產品、保修索賠等質量活動;財務部核對銷售損失等。

2.3 ?引入質量成本優化策略，提升質量管理實效

項目管理人員首先應進行乘用車項目質量管理活動的精細化設計，結合不同乘用車的車型，確定對應的目標市場與客戶，完善驗證計劃的編制;其次，應落實Lessons Learn等培訓機制，確保項目成員樹立標準化質量意識、具備識別質量問題的能力，并綜合運用DFSS等工具，配合技術評審的實施保障項目開發質量;最后，應推廣柔性制造系統，結合以往設計缺陷數據進行關鍵生產環節、易出現設計缺陷工位的分析與預判，并編制工藝改進與優化方案，借此實現對預防成本的科學管控[2]。

3 ? ?結語

以往汽車企業遵循傳統質量成本理論，采用增大預防成本、鑒定成本投入的方式進行項目開發階段管理，但伴隨乘用車制造水平與生產工藝的提升，汽車企業應借鑒“學習曲線”效應進行項目開發過程中資金投入的優化，綜合運用風險管理、成本改善等措施，提高質量成本管理水平，進一步提升乘用車項目的收益。

[參考文獻]

[1]錢伯章.江蘇國新年產7萬輛碳纖維輕量化純電動乘用車項目獲核準[J].合成纖維，2019（2）：58.

[2]鄒維瑋，晁志峰，周宇斌，等.基于過程質量控制的品質管理研究[J].汽車工藝師，2019（10）：34-36.