汽車試制車間緊固件統一管理研究

熊文琦 鐘鳴 高雅 張海玲 于立

摘 要：本文以汽車樣車試制車間為例對緊固件產品的BOM管理、采購管理、物流運作、造車流程進行現狀分析，針對這類標準件產品提出一種新型的管理模式：建立平臺數據、科學管理，旨在為各生產型企業提供一種統一、高效、實用的標準件管理方法。

關鍵詞：緊固件 統一管理

1 引言

近年來汽車工業在中國有了突飛猛進的發展，2018年中國汽車產業產銷分別為2780.9萬輛和2808.1萬輛。隨著汽車產業業發展速度不斷加快，零部件產業也出現了快速發展趨勢，其中緊固件更是起到了至關重要的作用。

緊固件是汽車的關鍵部件，他將零散的汽車零件部緊密且牢固地連接在一起，形成一個整體。緊固件應用于制造業的多個領域，比如船舶航天，精密儀器，醫療設備，交通樞紐等。汽車行業也不例外，緊固件約占汽車零件種數的30%左右，在一輛汽車上，緊固件需使用約500種，零件成本約占整車量產成本的3%。在負責組裝的生產線上，緊固件的安裝工作約占總工作量的70%。可見緊固件在汽車開發和制造整個流程中至關重要。

緊固件具有品種規格繁多、性能用途各異等特點。在一般的汽車企業零件號數據庫中，緊固件的零件號一般為上萬種，甚至上十萬種。細微的材質，規格，桿徑區別，就可能完全是另一種緊固件，功能也不盡相同。各個公司緊固件零件號多，種類多，在緊固件采購管理和庫存管理上，企業往往面臨諸多問題，需要在滿足生產的前提下，盡最大可能地降低采購成本，降低備件率，優化庫存結構。在各個環節實現降本增效。

2 各試制車間管理現狀

2.1 各試制車間緊固件管理現狀

汽車試制車間的零件管理，按各個項目單獨準備、存放及報廢。對于非緊固件而言共用性較低，零件浪費較少，但對于緊固件而言各項目間共用率較高，如果分項目進行管理，會導致試制車間整體緊固件備件率較高，重復采購，而且存在大量人力和物料成本浪費。

另外，大多數企業緊固件工程師在選用緊固件時，會較多地關注承重性能，裝配空間，零件尺寸，而較少地考慮緊固件共用程度。且中國很多汽車企業為合資公司，不同車型可能為不同的開發團隊設計，不同的開發團隊在緊固件選用策略上會有很大差異，一般會偏向本區域原有車型使用較多的緊固件。開發團隊之間協同較少，造成不同車型間緊固件共用程度較低。共用程度會直接影響采購和管理成本。經統計調查得知，絕大多數企業的緊固件管理全過程分為以下幾個步驟：（1）工程設計人員確定各項目緊固件策略;（2）物料工程師獲取BOM（Bill Of Material）清單;（3）物料工程師根據項目BOM計算各項目最終用量;（4）采購根據產品用量下發采購訂單。

2.2 傳統管理方法的問題

（1）傳統的樣車試制車間，采購分項目管理物料，各個項目零件分開采購，各項目運行中會新增或更改零件號，會產生變更成本，且變更一般較少地關注平臺間及后續項目共用性問題，未考慮長遠收益。

（2）試制造車分項目管理對于共用性較高的零件，管理方式并非最優，分項目分別進行需求計算、零件采購、倉庫存儲和拉動使用零件，零件備件率較高，使用周期較長，增大庫存資金，浪費人力物力。

（3）緊固件種類繁多種類雖多但資金占有量少，按照ABC分類法則，緊固件不屬于AB類產品。但實際管理上由于種類多用途廣，防銹存儲等要求不同等原因造成管理難度較大，但多數企業按C類進行物料管理，安排極少數人員來處理涉及、采購和使用的相關問題，容易因個人的失誤而影響造車或產生負面效應。

（4）緊固件零件號雖多，但存在很多冗余。從標準及材質兩個方面來進行分析：

標準方面。緊固件標準包括國標DIN、ISO、GB等，其中，每種國標有上百種緊固件系列，比如國標GB有240種系列，且不同的國標間很多緊固件系列可以替換使用，比如SO4014和GB5782可以替換，但多數企業不同國標的零件號編碼確同時存在，導致編碼存在大量冗余，所以同企業內應盡量選用一種國標進行編碼，可以大大減少零件號數量。

材質方面。緊固件材質也有上百種，且不同的材質也存在大量的可替換的現象，比如：Q235A可以替換Q235B，35CrMoA/30CrMoA、35CrMo/30CrMo等材質基本一致，相同材質的使用場景和儲藏條件基本一致，分材質管理可以實現高效高質。

針對上述可能出現的問題，結合汽車試制車間的緊固件統一管理經驗，分享一種降本提質高效的管理方法。

3 新型緊固件統一管理模式

汽車試制車間實行緊固件統一管理模式，可以將緊固件復雜的采購，倉儲，使用流程簡化，還能最大程度地降低倉庫成本和采購成本。對比傳統的分項目管理模式，優點是第一：緊固件管理工程師不需要經常檢查庫存，只是到補料周期規定的時間，通過VBA工具自動檢查庫存、發訂單及領料數量，大大降低管理人員的工作量。第二：全項目統一管理，可通過控制訂貨周期來控制庫存，合并多個項目共用的零件，減少多頻次訂購費用。第三：減少庫存面積和倉儲管理成本。合并各項目庫存，并實行分類別管理，且定期盤庫精確性更高。具體操作過程如下：

（1）建議緊固件統一管理數據庫。汽車企業針對通用的緊固件進行匯總分析，從材質、標準、性能等多方面予以考慮。相同平臺、車間等應盡量統一使用相同材質和標準的緊固件。數據標準化后形成固定的策略，各項目啟動前緊固件的調用應符合緊固件策略。

（2）系統自動定期匯總各項目需求，實時更新。緊固件統一管理工程師制定相應的緊固件管理流程，包括定期盤庫，計算需求缺口，下發采購需求及各階段數據維護，來保證數據實時性和準確性。

（3）定期匯總各項目需求下發采購訂單。對于汽車試制車間，一般為多個項目同時進行，每個項目零件號，單車用量，造車數量，造車周期不同，不同時期庫存和采購在途數量均有波動，根據企業自身情況確定采購周期。計算公式如下：

單項產品采購數量X=∑（項目單車用量×造車數量）-在途-實時庫存

當X﹤0，庫存數量大于需求數量，無需補料;當X﹥0，庫存數量小于需求數量，需要補料;當X=0，庫存數量等于需求數量。

（4）緊固件統一管理工程師除了要定期補料外，同時也應關注X﹤0且數量、金額較大的零件，這部分零件處理不當將對企業成本控制造成較大影響，且極可能成為車間積壓物料。作為管理者應提高產品預測能力，將所有零件的X=0作為長期管理的目標。

4 結語

通過建立并固化緊固件數據庫、匯總緊固件采購平臺，可幫助企業有效的管理緊固件產品，提高緊固件共用性，減少不必要的浪費，也可以使得緊固件采購工作標準化、模式化，更加可以透明的實時體現零件庫存，以更合理的庫存保證生產需求，最終達到保供增效又降本的效果。

參考文獻：

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