劉鑫



摘 要 鋁合金是汽車輕量化的首選材料,其綜合性價比較高,但鋁合金的熱膨脹系數大,容易產生焊接變形,影響車身焊接精度。本文運用魚骨圖分析研究了LITE車輛鋁合金框架式車身前端焊接變形的影響因素,找到了問題要因,制定了針對性的改善措施,通過更改組件尺寸、工藝路線、增加過程檢具和反變形調整提升了前端精度,并采用SPC分析法制定了防再發措施,減少了變形導致的不合格品,降低了返工成本。最終前端常規尺寸符合率從72%提升至了92%,功能尺寸合格率從73%提升至了93%。
關鍵詞 輕量化;鋁合金;焊接變形;精度提升
前言
(1)案例背景
隨著人們對環保的要求越來越高,新能源汽車已成為大眾購車的首選,新能源汽車的市場保有量逐年遞增。但新能源汽車與傳統汽車不同,動力電池重量就達到了數百公斤,占了整體重量的很大一部分,輕量化成為新能源汽車發展的迫切要求。輕量化的材料應用是汽車實現輕量化的最基礎手段,在這些材料中,鋁合金材料綜合性價比要高于鋼、鎂、塑料和復合材料,無論應用技術還是運行安全性及循環再生利用都具有比較優勢,所以鋁合金在汽車制造生產中得到了廣泛的應用[1]。但鋁合金的熱膨脹系數大,為碳鋼的2倍[2],凝固時的體積收縮率達6.5%~6.6%,容易產生焊接變形,影響車身焊接精度。如果工件變形過大,還有可能造成無法矯正而成為廢品[3]。
通過研究LITE車輛鋁合金框架式車身的焊接精度,發現前端模塊的焊接精度是影響整車精度的關鍵因素。本研究將分析影響鋁合金車身前端精度的原因,尋求解決方案,提升前端精度。目前車身前端常規尺寸符合率為72%,功能尺寸合格率為73%。通過研究,將前端常規和功能尺寸符合率均提升至90%以上。
(2)問題提出及目標設定。項目目標:將前端常規和功能尺寸符合率均提升至90%以上。
1解決方案及改善效果
1.1 問題原因分析
(1)問題現狀。對初調階段的車身前端尺寸進行CMM測量,前端總成共246個測點,目前66個測點出現異常情況,車身常規尺寸符合率為72%,功能尺寸合格率為73%。
(2)原因分析。由CMM測點圖發現車身前端總成X、Y、Z三個方向精度均有突變,初步分析為前端總成焊接工位主定位發生異變。經過驗證發現,前端總成夾具測量OK,因而為前端總成主定位發生偏差。經過檢具測量,發現前端總成中底部骨架偏差較大,存在變形。由此鎖定前端精度不良的要因為底部骨架精度不良。
針對底部骨架的精度不良產生的原因運用魚骨圖進行分析,從人、機、料、法、環、測6個方面進行問題原因分析,如圖2。通過分析,確定①組件之間配合間隙大,導致零件焊接變形收縮量大;②焊縫設計過多,導致焊接變形量大;③未采取過程檢具控制;④零件開口設計,易產生焊接熱變形這四個原因為要因。
1.2 改善措施和方案制定
針對4項要因,制定了改善措施。
(1)更改組件尺寸,縮小配合間隙。
(2)更改工藝路線,將密集的焊縫分散到多個工位。
(3)增加過程檢具,進行100%測量。
(4)針對穩定變形,進行反變形調整。
1.3 防止再發措施
(1)通過對改善后的前端總成偏差數據進行SPC分析,明確每25組數據進行SPC分析,防止過程變異。
(2)制定《焊裝檢具管理標準》,明確分總成抽檢頻次,將結果記錄在《焊裝檢具檢查記錄表》。
2改善效果
(1)經過第一個階段為時3個月的設備調試及精度提升,對目前車身前端尺寸進行CMM測量,車身常規尺寸符合率達到92%,功能尺寸合格率達到為93%。
(2)有效減少了不合格品,前端總成報廢率從0.5%降低到0.1%。
(3)降低返工成本,底部骨架在線返工時間1小時/臺,按照工時費用100元/小時計算,降低返工費用100元/臺。
3案例總結
本研究通過分析影響LITE鋁框架車身前端焊接精度的關鍵要素,探索焊接變形的解決方法和預防措施,減少變形導致的不合格品,降低返工成本。
前端焊接變形的主要解決方法如下:
(1)更改組件尺寸,縮小配合間隙。
(2)更改工藝路線,將密集的焊縫分散到多個工位。
(3)增加過程檢具,進行100%測量。
(4)針對穩定變形對夾具進行反變形調整。
參考文獻
[1] 李有東,楊培杰.鋁合金在汽車上的應用及前景分析[J].上海汽車,2000(4):28-30.
[2] Wang X,Gou G,Zhao J,et al.Land usage and develop-ment in high-speed train stations? and? its? traffic? impact? analysis[J]. Advanced Materials Research,2011(1):1594-1597.
[3] 鄭義賓,侯彬.淺析H型鋼的焊接變形及其控制和矯正方法[J].金屬加工:熱加工,2012(14):321-324.