“智造”升級，長安求新謀“長安”

許幼飛 鄒松

作為新時代智能化車型的代表，一輛長安UNI-T從一塊鋼板成型到組裝完成，需要多少分鐘？

答案是1分鐘。

2020年，憑借科幻的設計、智能化的配置以及L3級自動駕駛等眾多先進技術，長安UNI-T一經上市，就吸引來無數好奇的目光。

“長安汽車兩江智能工廠功不可沒。”長安汽車兩江智能工廠副廠長易軍輝稱。

長安汽車兩江智能工廠建筑面積為47.5萬平方米，總投資25億元，在供給端完全保障了車輛的生產規模和供給水平，是名副其實為實現“工業4.0”而建的世界一流智能工廠。

建設

——“智造”之旅從“寒冬”出發

作為自主品牌的佼佼者，長安汽車很早就將目光聚焦到智能化領域。

2016年，長安汽車完成國內首個2000公里無人駕駛測試;2017年，長安汽車獲得“美國加州路測無人駕駛汽車測試牌照”;2018年，長安汽車獲得國內自動駕駛道路測試牌照。此外，長安還是第一個完成L4級自動駕駛公開展示的中國企業。

與此同時，智能工廠的建設也在有條不紊地推進。

“這既來源于外部的競爭壓力，也源自內在的追求。”長安汽車智能制造技術研究所高級經理彭小剛稱。

2014年7月，長安汽車兩江智能工廠破土動工。

作為建設者之一的王燈倍感壓力：“最初團隊只有14人，而有建設經驗的只有2人，人才和技能的不足是最大的困難。”

恰逢車企正迎來難熬的“寒冬”：慘烈的價格戰和巨大的庫存壓力，讓車市陡轉直下。

消費者不僅看重價格，更看重產品的品質。長安汽車意識到建設新工廠不能簡單地復制或擴能，而要進行大力度的結構調整和智能升級。

為此，長安汽車相關負責人調研了福特汽車公司、西門子公司和部分設備供應商，并根據國家智能制造標準體系框架和長安汽車的實際情況進行調整。

“在建設期間，我們采取‘人跟人戰術，一個人跟一家供應商，既是學習，也是監督。”回憶起那段經歷，王燈心潮澎湃。

短短兩年時間，一座充滿自動化、智能化因子的工廠便誕生了：在沖壓車間，2條2400T雙臂全自動高速封閉式沖壓生產線，正按照每分鐘15沖次的節拍工作;在焊接車間，上百臺機械臂正在不停擺動，焊花按照精確的節奏一朵接一朵地綻放，這里可實現在一條線上生產4款車型的柔性化生產……

“眼睛能夠看到的這些設備，只是智能化的一個方面。”王燈坦言，智能設備可以從供應商處獲取，但要真正將智能化落地，還需要實現先進設備之間的匹配，以及人、管理模式與這些設備的匹配。

融合

——讓后臺“睡覺”的數據醒來

在長安汽車兩江智能工廠，將人、系統、設備有機串聯起來的，是一個強大的物聯網體系。

完成這個體系的建構，長安汽車智能制造技術研究所功不可沒。

為加快長安汽車智能制造前進步伐，2015年初，長安汽車智能制造技術研究所正式成立。

“大量的數據在后臺‘睡覺。”彭小剛舉例說，“比如，設計系統變更數據與現場人機交付數據沒有無縫鏈接和貫通，設計端變更后，往往需要用U盤拷到現場。”

如何做好信息化和工業化的融合，既是痛點也是難點。

“把數字化作為突破口，首先將制造過程中能數字化的都數字化。”彭小剛稱。

在此過程中，各種問題接踵而至——

一是采用什么系統？

“此前的系統主要采取從上而下的策略，由IT公司研發，偏向管理。但在制造過程中，更需要明確底層設備選什么型、參數怎么定，是自下而上的過程，我們覺得兩者的理念存在沖突。”彭小剛說。

二是如何將數據集成到一塊？

“汽車產業鏈較長，長安采用了很多廠家的設備，數據雜亂。”彭小剛稱。

那么，如何解決這些問題？

長安汽車智能制造技術研究所給出了答案：將兩個系統相互融合，補足短板。同時，引進工業互聯網平臺，將IT工具化，由長安自己的汽車工程師做相關研發。

如今，長安汽車已經看到諸多效果——

實現報表可視化。使用視覺、RFID、智能終端無紙化等技術，促進生產管理手段從傳統的人力管理向數字化、智能化管理轉變。

采集設備數據，做到隨時監控。比如，在主胎的安裝工區，一臺自動擰緊螺絲的設備上有扭力傳感裝置，可以保證所有螺絲的扭力一致，如果出現扭力差異，生產線將立即報警，進行差錯修正。

預測性回復。一秒采集一次數據，通過大數據，對產品質量做趨勢性預測。“如此一來，我們就能提早發現和解決問題。”彭小剛說。

培育

——智能化“催”著員工學技能

工廠的變化，是長安人黃忠露萬萬沒有想到的。

1988年，18歲的黃忠露入職長安汽車，在一條焊接生產線上工作。

“以前沒有工具，器械全靠抬和搬。”黃忠露回憶，“每天和焊花打交道，為了防止被飛濺的火花燙傷，大家必須穿上厚厚的工作服。”

除了身上穿的工作服，焊接工人頭部和面部的防護措施更加嚴密，包括一副封閉嚴實的護目鏡和防護口罩，以及一頂不透風的安全帽。

在沒有空調的年代，每次作業后取下安全帽，工友們的頭發都像剛洗過一樣。

黃忠露的手臂和小腿上也因為焊接工作而留下了多處傷痕。

“那時自己也不懂什么是質量的好壞，只知道將焊點打好就行了。”黃忠露坦言。

如今，看著機器人來回翻轉的手臂，黃忠露在感慨的同時，也生出了幾分緊迫感，他主動了解工廠的建設和規劃，學習機器人焊接知識，承擔了長安汽車各種車型的焊接技術研發工作。

“雖然自動化程度高，但對員工的技能要求也更高了。”焊裝車間區域經理孫建軍亦有同感。

2018年，孫建軍由長安汽車渝北工廠焊裝車間調至長安汽車兩江智能工廠，并擔任焊裝車間負責人。

“車間給我的第一印象就是‘高大上，同時也感覺自己身上的擔子更沉了。”孫建軍稱。

與傳統的生產線相比，智能化生產線維護難度更大，這意味著人才的培養將面臨更大的挑戰。

“我們花了兩年的時間來做這件事，通過培訓等方式幫助員工掌握設備的相關知識。如今，設備的運行能達到99%。”孫建軍很是自豪。

現在，除了日常的管理外，孫建軍會把更多精力放在產品開發的前瞻性工作中。“通過團隊的共同努力，現在車身尺寸精度達到了97%，縮減了調整車門的人數，工作反而變得更加有序了”。

生產

——從大批量向訂單化轉變

雖然取得了一定的成就，但長安汽車的智能化轉型并未止步，對于未來，長安人有著更大的“野心”。

2018年4月23日，長安汽車緊抓戰略布局，正式啟動“第三次創業——創新創業戰略”，旨在向現代科技服務型企業轉型，打造具有國際競爭力的中國品牌，向世界一流汽車企業邁進。

長安汽車兩江智能工廠作為試點工廠，對生產模式進行了調整。

“從大批量生產轉為訂單化生產。”易軍輝稱。

從曾經的按周銷售，到現在的按天銷售，易軍輝坦言：“以后會按照每小時進行銷售，只有細化到時間點，才能給消費者承諾。”

在易軍輝眼中，未來的智能工廠能夠完全實現柔性化生產，滿足用戶個性化的產品定制需求，“我的車到哪一步工序了，什么時候能提車，用戶是可以預期的”。

今年受疫情影響，很多車企都被迫放緩了發展的腳步。但長安汽車歷經歲月洗禮而愈顯斗志昂揚，正加速推出“北斗天樞計劃”，將實現新產品100%聯網和100%搭載駕駛輔助系統。

“因為在長安人身上，有一股深入骨髓的工匠精神。”彭小剛稱，“正是這股力量推動著我們不斷前行。”

這是一個挑戰與機遇并存的時代，變革需要有勇有謀。

從“第三次創新創業計劃”到聚焦智能化的“北斗天樞計劃”，長安汽車正憑借自身對行業未來趨勢的敏銳嗅覺，引領整個傳統汽車行業朝著智能制造的方向努力。

【啟示】

我想從兩個方面來分享我們的經驗與教訓：

一是工業互聯網平臺的運用。以前的IT架構是ISA95，是老的生產執行系統。有一個業務系統就按標準建設一個，而業務系統本身就是一座孤島，建設的系統越多，孤島也就越多。智能制造的目的是將孤島消除。所以，在路徑的選擇上，我們選擇往工業互聯網這條路上走。

二是不受制于供應商，將IT工具化。我們在選擇工業互聯網平臺時面臨一些問題：首先，如何選擇？目前全國有兩百多家平臺，對制造業來說，工業互聯網相當于Windows系統，像這種操作系統，最終能有兩三家生存下來已經算不錯了。但如果選擇失誤，平臺后續可能就會垮掉。為了平臺的穩定性，我們內部達成共識，即跟著世界一流走。其次，要預防后續可能會被平臺綁架。例如，你習慣了Windows系統，再用其他系統時就會不適應，平臺軟件具有天生的壟斷性，這是我們需要注意的。

——長安汽車智能制造技術研究所高級經理彭小剛