商用車總裝內飾底部零件KIT同步供給的應用研究

□ 周光勇

(東風柳州汽車有限公司，廣西 柳州 545000)

1 應用研究背景

東風柳州汽車有限公司(簡稱東風柳汽)坐落在廣西工業重鎮柳州，隸屬東風集團在中國南方兼備商乘生產資質的整車制造廠，旗下擁有東風風行和乘龍汽車兩大品牌，乘用車涵蓋MPV、SUV、轎車及新能源等系列產品，商用車涵蓋重型、準重型、中型及輕型等系列產品。2018年東風柳汽柳東新區基地全新數字化智慧工廠建成投產，整車年產能可達10萬臺，整車品質也實現了量和質雙飛躍。

隨著車型加劇新增和零件種類劇增，在保障產品生產周期內，主機廠多采取多品種小批量混流生產模式，此生產模式受限于總裝線邊空間，造成線邊器具擺放混亂和零件混放，引發總裝作業效率低和錯漏裝率高等問題突出，此時，傳統物流模式已經不能滿足現有混線生產模式。因此，研究KIT供給技術在總裝線邊精準供給勢在必行，對提升總裝生產效率和保證整車品質具有重要的實績價值。

本文以東風柳汽商用車總裝內飾底部零件KIT供給作為研究對象，在分析和梳理商用車KIT供給技術研究理論基礎上，全面探索KIT供給技術在商用車內飾底部零件精準供給的深入應用，再次提升總裝車間線邊內飾占用面積，有效解決了總裝車間內飾底部零件“料混放，找料難，難找料”的現象，徹底解決商用車內飾底部零件錯漏裝，再次提升總裝車間裝配效率和生產產能。

2 總裝供給模式

為了能夠更加適應當前多品種小批量的訂單制生產模式，整車制造企業總裝線邊供貨模式不斷向更高的柔性化程度和更簡便的作業方式發展，實現降低制造成本，提高生產線生產效率和線邊零件精準供給。總裝供給模式從最原初的單品供給(One Pitch)模式到單品同步供給(Strike Zone)模式再到KIT同步供給(Block & KIT)[1]，總裝供給模式不斷發生著質的變異以滿足總裝線邊精準供給。

單品供給(One Pitch)：總裝線邊裝配工位設固定料位，通過牽引車將零件批量供給到總裝線邊固定料位，多以到貨料箱直送填充為主，解決了零件先進先出和料箱切換的問題。

圖1 單品供給(One Pitch)模式

單品同步供給(Strike Zone)：大件或顏色件以件為單位，在分揀排序區將零件按照車輛裝配順序進行排列，在適當的時間供給到總裝線邊，有效解決部分大零件和組合類零件的料位問題，改善了取料動作和削減了零件辨識。

圖2 單品同步供給(Strike Zone)模式

KIT同步供給(Block & KIT)：以某條/某段生產線需求的所有零件為管理單位，在KIT區將零件按照總裝車輛裝配順序排列放置于KIT-BOX，在適當的時間單臺份供給到總裝線邊上線點。KIT同步供給削減了取料步行、辨識作業和減少作業負荷，為總裝混線生產作業編成改善提供有效條件。

圖3 KIT同步供給(Block & KIT)模式

KIT同步供給(Block & KIT)將總裝線邊除標準件及部分非標件(螺絲螺母及小卡扣)、排序直送件(座椅)和特殊大件(輪胎)外的零件的線邊料架聚集到獨立與總裝生產線分離的物料KIT區[2]，將KIT區單輛車所需零件全撿完后再通過拖車或AGV小車精準供給線邊。本文對總裝供給模式對比分析如表1所示。

表1 總裝供給模式對比分析

3 KIT同步供給研究

本文重點研究KIT同步供給技術在商用車內飾底部零件精準供給的深入應用，為保證商用車總裝內飾底部更好高效開展KIT同步精準供給，對原先商用車總裝線邊實施KIT同步精準供給需具備的條件進行研究和梳理[3]，本文主要從八大方面簡單闡述：

①裝配車輛順序信息：商用車KIT區零件揀選和送達總裝工位上線點要在裝配車輛到達此點之前及時供給，要求總裝PBS緩存區過車上線順序要提前發至KIT供給系統顯示和打印供給指示清單，以便KIT區作業員提前撿料和備貨。

②KIT供給系統指示：商用車KIT同步供給對應總裝混線生產且每種車型揀選零件多，KIT區作業員難保證撿料準確性和及時性，KIT供給系統指示是作業撿料準確性的基礎保障，借助KIT同步供給指示可避免作業錯漏撿和提升作業效率。

③KIT零件基礎信息：商用車KIT區零件供給種類和零件相關明細(特別組合后再KIT供給類模塊件，大多選擇模塊主件作為KIT同步供給主索引)是規范設計KIT料車設計、科學規劃KIT區現場布局和規范KIT供給系統指示基礎性數據源，決定了KIT同步供給實績是否高效以及投入和產出是否成正比的關鍵要素。

④KIT零件質量品質：商用車總裝車間裝配過程中發現KIT同步供給零件質量品質問題，需要從KIT區安全庫存零件中緊急配送進行補充，這樣極易造成總裝車間停工待料，可見納入KIT同步供給零件入庫和供給到線邊零件合格率是KIT能否順利運行的前提條件。

⑤KIT作業區域保證：商用車總裝線邊KIT同步供給需要設置相對集中的揀料區，因此，在直接批量供給上線方式基礎上增加了KIT撿料區作業面積和對應相關現場作業定置，所以，需要有足夠的空間作為商用車KIT撿料區。

⑥KIT路徑工藝布局：商用車KIT區域位置選取的優劣將直接影響KIT區零件定置，KIT料車從撿料區至總裝線邊KIT料車上線點的工藝布局也將直接影響AGV小車整體線路布局，KIT路徑工藝布局客觀決定了KIT同步供給料車需求數量和AGV小車投入數量。

⑦KIT料車隨行機構：商用車KIT同步供給料車由AGV小車從撿料區自動供給至總裝工位，AGV到達KIT料車上線點自動脫鉤，AGV小車再到總裝KIT料車下線工位回運空的KIT料車，采購足量AGV小車是自動化精準供給的必要條件。

⑧KIT-BOX料車設計：KIT-BOX料車首要作用裝載零件，KIT-BOX料車設計還要考慮轉運過程零件質量和品質防護，另外，設計KIT-BOX料車應該在具備通用和適用性的同時還要注意經濟和安全性，同時實現KIT-BOX料車零件定置和目視化，必要時做好KIT-BOX料車防磕碰防刮花等。

4 KIT同步供給應用

東風柳汽商用車總裝車間內飾底部工位主要裝配駕駛室與底盤銜接部分的零件(例如隔熱墊等)以及按工藝設計無法在內飾線正常隨行板鏈上裝配的零件(H7翼子板等)，需吊起商用車駕駛室懸浮半空才能裝配的零件。原內飾底部線邊零件采用批量供給模式，往往造成線邊零件堆積，顏色件極易刮花，“找料難，難找料”異常作業頻發，經常造成裝配錯漏裝，對整條內飾生產線效率影響較大，亟需開展商用車內飾底部線邊供給效率提升。

2019年商用車內飾底部線邊供給引入KIT供給技術，成立專項改善團隊和改善課題《商用車內飾底部工位零件單臺集配及作業改善項目》，主要從商用車內飾底部KIT同步供給零件，KIT區域工藝布局，KIT料車設計及KIT同步供給系統完善和供給指示清單設置同步展開，徹底解決內飾底部線邊作業找料和裝配等系列問題，整體提升商用車總裝內飾底部作業效率。

①KIT供給零件種類：翼子板模塊、輪眉模塊、箱蓋鉸鏈模塊、工具箱模塊、后懸模塊、擋泥板模塊、后擋板、配套支架及部分橡膠件等共計30種零件，共390點零件，具體商用車總裝內飾底部KIT供給零件信息如表2。

表2 商用車內飾底部KIT供給零件信息表

②KIT區域工藝布局：根據商用車基地車間內飾底部工藝布局和KIT同步供給的便捷高效，結合此次納入KIT同步供給的零件：翼子板模塊、輪眉模塊、箱蓋鉸鏈模塊、工具箱模塊、后懸模塊、擋泥板模塊等均屬于組合后再KIT同步供給的模塊件，其余均為非組合類零件，綜合考慮最終把KIT撿料區域和KIT組合區域都設置在總裝內飾底部右側10米范圍內，具體如圖4、圖5所示。

圖4 KIT區零件布局和組合類區布局

圖5 KIT同步供給線體工藝布局圖

③KIT-BOX料車設計：商用車總裝內飾底部工位零件多為組合類大件且顏色件居多，綜合總裝裝配工藝和零件品質保障，把內飾底部供給KIT-BOX料車整體設計為前拖式，采用藍色塑料板和鋁合鋼管兩種材料制作而成，料車上零件放置區域采用膠布或海綿墊起到轉運過程防護作用，KIT-BOX料車掛在車身吊具上隨總裝內飾底部裝配線同步流轉完成零件的裝配，KIT-BOX料車實物圖如圖6所示。

圖6 內飾底部零件供給KIT料車實物圖

④KIT同步供給SPS系統以及供給指示清單：商用車總裝車間采用新工藝設計，總裝車間內置PPS緩存區保障總裝線邊零件精準供給、提高裝配作業效率，最大滿足總裝生產節拍JIP(1線：15JPH 2線：15JPH)，為保障KIT同步供給指示的高效和及時，東風柳汽商用車專門新設計了SPS系統對接引入總裝車間PPS過車相關信息。商用車物流技術人員在商用車SPS系統事先定義好內飾底部KIT同步供給零件基礎信息，實現PPS過車立即在SPS系統打印供給指示清單，如圖7所示。

圖7 SPS系統及PPS過車相關信息

商用車總裝內飾底部KIT同步供給指示清單信息包括內飾底部集配線體(商用車總裝工藝設計兩條內飾線)、生產編碼、車型代碼、裝配日期、PPS過車順序、PPS過車時間、車身顏色、零件圖號、零件名稱、車型定額、貨位編碼、撿料員、總裝裝配班組等明細信息，具體如圖8所示。

圖8 某H7車型內飾底部集配1線KIT同步供給指示清單

5 應用改善分析

主要體現減少線邊零件占地面積、減少裝配作業時間及降低裝配錯漏裝率。

5.1 供給側

商用車總裝內飾底部線邊零件占用面積共減少30m2，總裝內飾KIT同步供給零件種類增加30類，整體KIT同步供給零件率提升至90%(生產線節拍15 JPH+15JPH)。

5.2 裝配側

商用車總裝車間累計減少作業時間500秒，但增加料車拉進拉出的作業時間60秒，實際減少作業時間440秒,裝配作業錯漏裝比率降到0.06%。(生產線節拍15 JPH +15JPH)

6 結束語

在東風柳汽商用車內飾底部線邊精確供給改善下，KIT同步供給的可行性和適用性再次得到有效驗證，該KIT同步供給符合總裝線邊精確供給創新物流管理精益，促進了商用車生產物流體系提升，帶動了商用車廠內物流技術的整體自動化。

KIT同步供給提高了總裝線邊零件供給精準和及時，能夠有效解決總裝裝配的錯漏裝問題，從而提高裝配作業質量，同時，有利于消除員工不必要的非增值作業，提高作業效率，降低線側零部件儲備，減少線側占地面積，可見這是一種值得推廣的精準精益線邊供給模式。