汽車化油器注射模設計

李回庭，趙桂花

（東莞市機電工程學校，廣東 東莞 523846）

0 引言

圖1所示塑料缸體是某款汽車化油器，材料為PA，收縮率為1.005%，外形尺寸為79.7 mm×78.8 mm×52.6 mm。成型塑件要求外觀無熔接痕、氣泡、縮水及流動痕跡，要求強度較高、尺寸穩定性良好，且還要求塑件具有高硬度、耐高溫、耐沖擊、耐磨、耐化學腐蝕、易于成型等特點。

圖1 化油器

1 工藝分析

該化油器最厚壁厚為2.7 mm，平均壁厚為2.5 mm，結構復雜，注射成型有一定難度。

（1）2個內螺紋由于方向相反，位置不同，可以設計2套螺紋脫模機構，由2個氣缸分別驅動脫模機構。

（2）孔Ⅰ處有臺階孔，外面為六棱柱孔，里面為圓孔，孔深15 mm，位于化油器上部，必須設計在定模成型，氣缸驅動抽芯。

（3）孔Ⅱ、孔Ⅴ處為深孔，方向相反，位置不同，必須設計2套抽芯機構，2個氣缸驅動抽芯。

（4）前后左右4個面有曲面、淺孔、不規則槽、倒角、圓角特征，可以設計4組滑塊鑲件進行成型和脫模。

（5）塑件上、下2面還有孔曲面特征，上面所有特征可以設計在定模成型，下面所有特征可以設計在動模成型。

2 模具設計

2.1 流道及澆口設計

模具采用1模1腔結構，應用MoldFlow對澆口位置匹配性進行分析，得出待成型塑件最佳澆口位置。根據分析和匹配性得到的結果，考慮成型塑件外觀要求和模具零件加工因素，設計流道為熱流道，澆口直徑為φ4 mm，設計的澆注系統如圖2所示。

圖2 澆注系統

2.2 成型零件設計

模具的成型零件包括型芯、型腔板和鑲件，為保證型芯、型腔板和鑲件的緊密配合，對這些成型零件設置配合開口，確保在合模過程中自動找正，避免出現碰撞事故。由于滑塊尺寸較大，采用鑲拼結構，成型部分可以采用模具鋼，熱處理硬度為45～50 HRC，滑塊座采用S136鋼，不需要熱處理。為延長滑塊的使用壽命，滑塊楔緊斜面和滑塊底部接觸面均鋪設耐磨塊，耐磨塊的材料為H13鋼，熱處理硬度為51～53 HRC。型芯、型腔板分別如圖3、圖4所示。

圖3 型 芯

2.3 滑塊組件設計

由于成型的塑件四周有孔、臺階等，形狀復雜，需要采用滑塊組件成型。滑塊一共4組，如圖5所示，滑塊組件1、4分布在左、右兩側，利用動、定模開模力驅動滑塊鑲件轉動脫模，2個滑塊組件工作原理一致，結構相似?；瑝K組件2、3用于待成型塑件前后形狀的成型和對不規則的內孔、方孔進行抽芯，這2個滑塊組件運動的基本原理和結構基本一致。因4組滑塊組件分布不同方位，設計原理基本相同，以左邊滑塊組件設計為例，結構如圖6所示。

圖4 型腔板

圖5 滑塊組件

圖6 左邊滑塊組件

滑塊斜面角度為20°，主要作用是方便鎖緊塊壓緊滑塊；鎖緊塊與滑塊斜面配合角度為22°，主要起帶動滑塊移動的作用。滑塊座背面裝有耐磨塊，以防鎖緊塊與滑塊摩擦導致精度降低，保證模具正常工作，即使耐磨塊磨損，無需全部拆換模具，只要更換耐磨塊即可。滑塊鑲件與滑塊座固定采用T形鑲件限位，螺釘鎖緊，其加工方法簡單，鑲件磨損更換容易，只需拆卸T形鑲件即可完成?；瑝K座采用線切割加工槽，凸臺與側壁斜面角度為5°，可以解決鑲件定位問題；滑塊座下端裝有玻珠，用來限制滑塊產生的位移，限制位移為12.16 mm。

2.4 脫螺紋機構設計

脫螺紋機構是該模具設計的難點，塑件有2處內螺紋，上下位置不同，且不同軸，但方向相反。脫螺紋機構如圖7所示，要求齒輪齒條模數相等，否則不能嚙合傳動，根據成型螺紋的螺距、齒條和齒輪的模數、齒數3個條件確定傳動比，確保成型螺紋脫模距離精確。

圖7 脫螺紋機構

機構工作過程：氣缸帶動齒條2運動，齒條2帶動齒輪3轉動，齒輪3帶動齒輪4轉動，齒輪4帶動齒輪8轉動，齒輪8與成型螺紋同軸，使成型螺紋完成脫模。

2.5 推出機構設計

推出機構設計如圖8所示，推出機構位置設計在待成型塑件推出阻力最大處，推出力均勻，并有利于型腔的排氣，設計有9根圓形推桿，4根推桿為成型零件，不能旋轉，頂端去除圓角，2根推管成型塑件上的2個孔及推出塑件。

圖8 推出機構

2.6 冷卻系統設計

塑件形狀較為復雜，為了縮短冷卻時間，提高成型效率，改善塑件成型質量，模具設置了6組冷卻水道，定模1組、動模4組、滑塊1組，如圖9、圖10所示。

圖9 定模冷卻水路

圖10 動模冷卻水路

3 模具工作過程

模具結構如圖11所示，模具固定在注塑機上進行注射，保壓冷卻后，待熔體穩定成型后開模。

（1）啟動液壓缸24，液壓缸24活塞桿帶動滑塊機構運動，并驅動滑塊17、滑塊座15帶動滑塊鑲件14進行抽芯。

（2）注塑機滑塊帶動動、定模開模，模具開合運動時在斜導柱的作用下，驅使前、后滑塊組件同時橫向運動，滑塊50驅動鑲件運動，2組滑塊組件從兩側完成抽芯。

圖11 模具結構

（3）液壓缸1活塞桿驅動齒輪、齒條，進而驅動脫螺紋機構，帶動成型螺紋旋轉進行直線運動，該過程力源的傳遞由齒條33、軸承34、軸35、齒輪36等完成，最后驅動成型螺紋旋轉，對待成型塑件螺紋進行抽芯。

（4）繼續啟動液壓缸，帶動左、右邊滑塊組件進行運動，同時驅動滑塊鑲件11、31、37進行兩面側孔、不規則槽等的抽芯。

（5）利用注塑機推桿推動推板推出成型的塑件，同時推管完成待成型塑件局部小孔的成型。

（6）模具各零件復位進行下一次注射。

4 結束語

設計的模具結構采用4組滑塊組件和2組螺紋脫模機構，通過試模證明：該設計達到了簡化模具結構，穩定生產的目的，降低了制造成本，操作簡便，提高了生產效率。