發動機零部件供應商質量保證能力提升探討

何宇欣

摘要： 本文以D公司發動機量產零部件質量管理典型案例為研究對象。對2020年至2021年度進行的供應商質量改進活動總結和提煉。提出如何對開發過程樣件實物質量保證和改進的方法和步驟;以及對量產零部件質量保證和改進的方法和步驟。提出了供應商零部件質量管理方案，同時為公司在今后針對供應商零部件質量管理方面提供思路。涉及供應商零部件質量管理案例研究有一定的典型性，可為很多類似公司供應商零部件的質量管理提供借鑒。

Abstract： This paper takes the typical case of mass production engine parts quality management of D company as the research object. Summarize and refine supplier quality improvement activities from 2020 to 2021. Put forward the methods and steps of how to follow the anpqp principle to ensure and improve the physical quality of samples in the development process; It also puts forward the methods and steps of quality assurance and improvement of mass-produced parts according to the principles .Put forward the supplier parts quality management scheme， and provide ideas for the company in terms of supplier parts quality management in the future. The case study involving supplier parts quality management has a certain typicality， which can provide reference for the quality management of supplier parts of many similar companies.

關鍵詞： 發動機;供應商;質量管理;合格產品;合格率

Key words： engine;supplier;quality management;qualification product;qualification rate

中圖分類號：F279.23? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 文獻標識碼：A? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 文章編號：1674-957X（2021）24-0206-03

0? 引言

進入21世紀后，中國汽車工業一直保持著高速的發展，2020年，中國汽車產銷分別完成2522.5萬輛和2531.1萬輛，繼續保持世界第一，年產銷量連續12年全球第一。中國作為世界最大的汽車產銷國，市場競爭也變得異常的激烈，尤其在大眾、豐田、通用等國際汽車工業巨頭的巨大沖擊壓力下，各車企間競爭越發激烈，企業利潤空間也逐漸減少。因此，對于各車企而言，都會面對如何在保證產品質量的前提條件之下，不斷地推出降低成本的新課題。而發動機作為汽車“心臟”，在汽車產品質量保證中尤為受關注。如何對發動機供應商的產品質量進行管理，提高生產合格率、降低成本，不斷提升產品質量，已經成為各車企共同關注的焦點[1]。

1? D公司發動機簡介

1.1 C發動機簡介

C發動機是D公司全新開發發動機，該發動機所采用的技術有：集成PCV低載荷通路油汽分離、高效成熟燃燒模型、高響應高精度中置雙VVT、高冷卻效率3層水套缸蓋、高壽命超靜音鏈條、節油連續可變排量機油泵、低摩擦偏心曲軸/偏心全浮式活塞銷等，如圖1C發動機結構及概況圖。

1.2 B發動機簡介

B發動機在原有產品上進行升級，主要采用的技術有：米勒循環、48V IBSG系統、DVVT、冷卻EGR、滾子搖臂、電子開關式水泵、兩級可變排量機油泵等，實現高壓縮比、低油耗、高輸出和良好的NVH性能，如圖2B發動機結構圖。

2? 供應商產品主要問題

2.1 供應商產品質量概況

2020年D公司發動機供應商產品不良點數51.7（不合格品/發動機下線臺數*100），生產線問題統計中，供應商產品不良占47%。供應商質量管理工作主要存在不足：SQE工作多以事后救火方式開展，未深入到供應商現場參與生產控制;對制造過程能力薄弱供應商缺少有效的幫扶提升;SQE對供應商產品生產工藝及控制方法等掌握不夠;關鍵部件/尺寸缺少有效控制途徑等。通過對不良問題進行解析，不良前位原因類型：①作業培訓與作業觀察;

②供應商生產過程工藝不良;③半成品/成品檢驗;④產品包裝及物流倉儲，占總不良81%，如圖3供應商產品不良原因類型圖。1/2/3/4類原因中，其中，供應商現場“人員及作業技能類”類占比51%，如圖4產品不良原因類型柏拉圖。

D公司為保證發動機增量同時發動機品質不斷得到提升，真正落實“正確部品”，保證供應商出貨合格，提高發動機裝配效率和質量，提升發動機品質，組織零部件供應商制定了一系列質量保證能力提升措施。

2.2 質量問題原因解析

通過對不良問題進一步分析并審查供應商現場，主要存在以下因素：

①品質保證要點的說明有遺漏;

②不時有未遵守工程指示書的作業;

③工程指示書內容不明確;

④制定的新產品、新工程的培訓教材、計劃和實施不合理;

⑤部分工序沒有始業點檢表;完全沒有始業點檢表;

⑥未建立生產開始時的首件管理程序，實際也未實施;

⑦生產切換時未實施試模打件，或雖在生產切換時實施試模打件，但未規定試模打件數量;

⑧管理者、監督者或同等級別人員沒有對過程記錄進行確認檢查;

⑨沒有通過對作業者的作業觀察實施，來確保技能維持、提升等;未對作業熟練程度進行評價管理等。

此外，D公司通過供應商現場核查，除以上標準化作業能力不足外，還存在產品檢驗控制（含特殊特性控制）、設備及工裝管理、出貨合格遏制等方面不足。

3? 供應商產品出貨合格保證手段

3.1 作業標準化

3.1.1 D公司推進供應商生產作業指導書完善

Step1：摸底-現場審核作業指導書、指出不足。

Step2：輔導-按D公司標準培訓供應商，輔導改善。

Step3：效果-供應商標書改善，及執行效果。

經過上述3步驟的實施，D公司現場監查后，供應商生產作業指導書共提出新增和改善文件112份，截止活動總結完成102份，工作計劃完成率91%。

3.1.2 D公司推進供應商人員培訓及技能提升

Step1：摸底-審核人員技能培訓實施、指出不足。

Step2：輔導-按D公司標準培訓供應商，輔導改善。

Step3：效果-基準改善、人員培訓執行效果。

經過上述3步驟的實施，D公司現場監查后，在推動人員培訓及技能提升方面，共組織72次供應商人員技能培訓，完善人員培訓及技能提升相關基準及表格98份，截止活動總結完成93份，工作計劃完成率84%。

3.1.3 D公司推進供應商建立或完善始業點檢（含換型始業點檢）制度及基準[2][3]

Step1：摸底-審核作業觀察及實施、指出不足。

Step2：輔導-按D公司標準培訓供應商，輔導改善。

Step3：效果-基準改善、實際開展，執行效果。

經過上述3步驟的實施，D公司現場監查后，在推動供應商建立或完善始業點檢制度及基準方面，共提出完善相關基準及表格98份，截止活動總結完成93份，工作計劃完成率84%，達成項目工作完成目標80%以上要求。

3.1.4 D公司推進供應商建立作業觀察機制

Step1：摸底-審核作業觀察及實施、指出不足。

Step2：輔導-按D公司標準培訓供應商，輔導改善。

Step3：效果-基準改善、實際開展，執行效果。

經過上述3步驟的實施，D公司現場監查后，供應商建立或完善作業觀察機制方面，共提出完善相關基準及表格80份，截止活動總結完成71份，工作計劃完成率89%。

3.2 產品檢驗控制手段

供成品出貨，供應商需要根據D公司要求，選擇適當的方法對其產品的所有尺寸和其它特性進行控制。對于要求控制，但未采用統計過程控制方法（SPC）進行控制的特性，應選用下列一種或多種方法：

①采用表1對計數特性進行產品驗證;

②按常規的基本要求對產品進行審核;

③周期性的全尺寸檢驗和實驗室試驗。

推薦的樣本容量如表1所示;使用其它的樣本容量需獲得D公司同意。

3.3 產品特殊特性控制

D公司要求，供應商必須使用表2所示方式對采用統計過程控制（SPC）的過程生產的產品進行處置。當證實過程穩定和過程能力計算出后，必須采用控制圖上最近點和以往的過程能力指數（Cpk）來確定適當的措施。

3.4 出貨合格保證

D公司與供應商達成的產品出貨合格行動策劃管理方策，具體實行過程中，根據產品質量特性、過往不良、供應商質量保證能力等制定。

3.4.1 降低外購件不良

①建立以往質量問題臺賬，每月回顧，更新;②針對顧客及生產車間反饋的問題，更新完善零部件進貨檢驗指導書;③每月通報各供應商的供貨業績，并進行評級;④每月統計各供應商采購件合格率，對不達標的制訂糾正措施并跟蹤整改直至關閉。

3.4.2 工序始業點檢管理[4]

①開展始業點檢，每月各工序作業前對人、機、料、法、環的檢查，始業點檢作業需安排專人執行;②對始業點檢工作進行質量考核，點檢覆蓋率目標100%。

3.4.3 開展工藝紀律檢查評分活動

①對新進員工進行系統的上崗培訓和考核后才能獨立操作;②將發生的問題在現場工序警示化管理（質量說明）;③定期開展技能培訓，建立個人技能培訓履歷表;

④開展作業觀察活動，善于利用作業觀察發現需改進的事項;⑤每月進行一次工藝紀律評分活動，對不符合項進行統計和公布，并跟蹤關閉情況。

3.4.4 QRQC對策開展

①質量部發現質量問題，下達QRQC交生產車間整改，并跟蹤關閉情況;②每月統計QRQC開展有效率，對不達標的要求整改，對策開展有效率目標100%。

3.4.5 提升出廠檢驗合格率

①每天記錄各條生產線不合格品情況，并統計每個產品每個批次每天的合格率;②裝配現場每日8：00召開會議，針對前一天不達標的產品、以及對會議前發生的未能解決或正在解決的問題進行分析與回顧，落實各對策負責人;③每月統計生產一次合格率，對不達標工序制定糾正措施并跟蹤整改直至關閉。

3.4.6 提升D公司反饋質量問題整改有效率

①建立客戶質量問題臺賬，對顧客反饋問題在24小時內有臨時處理措施，組織召開分析會制訂糾正措施，并根據顧客要求的時間及時回復;②對顧客不滿意的措施，及時回應，重新制訂措施，并按顧客規定的時間節點回復;③召開新舊狀態切換會，確保整改有效。

D公司共計與非本地67家供應商按照以上6項方策制定出貨合格專項計劃并推動實施，針對本地供應商每月到現場開展1次核查，有效確保供應商產品出貨合格。

3.5 小結

D公司根據發動機供應商產品主要問題解析，并深入供應商現場走訪調查供應商過程質量保證能力，鎖定產品出貨不良主要因素，并根據D公司現有的質量管理標準和基準，主動對供應商開展相關改善提升工作，并獲得較好效果。D公司通過實施以上供應商出貨合格保證措施后，發動機供應商產品不良點數從51.7下降至17，大大提高供應商出貨合格率，保證D公司發動機生產質量穩定，并使發動機品質不斷得到提升。

4? 總結

對供應商的質量管理，主機廠對供應商除了常規審核、考核外，還應保持與供應商的充分溝通與扶持，需要幫助、培育，幫助供應商有效利用自身資源提高質量保證水平和供應能力[5]。建立客戶、主機廠、供應商的數據分析平臺，實現信息共享，把質量管理從一個企業擴展到一個產業鏈的大系統中，使供應商與主機廠、市場銜接的更加緊密。質量管理不再只是在主機廠和供應商之間，而存在于客戶、主機廠、供應商等各個環節。質量不應該只是發生問題后再去糾正預防，更應在早期的市場反饋中及時預見，這將有效地降低供應商劣質質量成本，也降低主機廠的劣質質量成本和售后服務成本[6]。

總之，供應商質量管理是整個質量鏈中的重要環節，需要在整個產業鏈的分工合作過程中實現，做到優勢互補，風險共擔。

參考文獻：

[1]張勇.供應商管理中存在的問題與對策探討[J].科學與財富，2020.

[2]文海波.E公司供應商質量管理優化策略的研究[J].電子科技大學，2019.

[3]費德慶.K公司精益生產的供應商管理模式研究[J].（Doctoral dissertation），2020.

[4]黃春花.淺談汽車零件國產化過程的供應商質量管理[R]. 第十六屆中國標準化論壇，2017.

[5]蒙健妹.發動機行業供應商質量管理研究[J].（Doctoral?dissertation，廣西大學），2018.

[6]田東旭.汽車發動機廠量產階段的供應商質量管理優化研究[J].內燃機與配件，2019.