中油七建：首闖閩南展風采

文／宋曉藝 胡婷艷 李偉 韓惠

“四季有花常見雨，一冬無雪卻聞雷。”

2020 年12 月22 日，中國石油工程建設公司七建公司承建的中化泉州100萬噸/年乙烯及煉油擴改項目——260 萬噸/年連續重整裝置生產出合格產品，一次投產成功。

泉州乙烯項目是國家“十三五”規劃重點項目，其建成投產關系到國家總體石化產業戰略布局與國家能源安全供應。260 萬噸/年連續重整裝置是泉州乙烯項目核心裝置之一，于2019 年3 月8 日開工。2020 年7 月30 日中交；12 月25 日，再生系統成功建立催化劑循環，苯、甲苯、C8+產品質量合格外送。該裝置是國內最大規模采用國產工藝包的連續重整裝置，技術國產化率100%，設備材料國產化率超過95%，目前已申報國家優質工程金獎。

業主態度從懷疑到肯定

260 萬噸/年連續重整裝置工程是七建公司首次進入泉州石化市場施工。施工伊始，業主對七建公司的組織施工能力持懷疑態度。

“業主起初對我們的擔心是完全可以理解的，因為我們畢竟是第一次合作。”七建福建項目部經理潘尊貴說，“正因為如此，我們更要勤溝通，讓業主一點點地了解我們。”

打鐵還要自身硬，與別人溝通前必須先把自己的工作做扎實。面對突如其來的疫情，項目部一邊重新編制受疫情影響的施工計劃，以2020 年7月30日中交為目標，精打細算進行調整，取得了總包、監理的信任，并與他們一起積極與業主溝通，取得共識。

春節期間，項目部留守管理、作業人員388 人，邊施工邊隔離，無一人感染，在施工現場形成“春節施工熱”的大干高潮。通過“精細化”的組織管理，高峰期僅用120 名工藝電焊，便按時、按量、高質完成了施工目標，大大降低了施工成本，增加了利潤空間，一舉扭轉了業主對七建初來乍到的“偏見”。

2020 年2 月15 日疫情后復工，項目部一個月內組織作業人員達1400 人。從春節留守、疫情防控到復工復產，項目部事無巨細，共完成鋼結構制安487 噸、靜設備安裝67 臺、工藝管線制安1.3 萬吋、電氣盤柜安裝39 面；7 臺塔器預制、安裝完成，平均單臺塔器預制時間7 天，實現塔起燈亮，盡展“七建人”的鐵軍風范。七建成為泉州石化57 家承建單位中復工人數最多、速度最快、成果最高的一家，得到了業主的充分肯定。

模塊施工提效率降成本

反再框架是重整裝置中重要的框架鋼結構，長75 米、寬9 米、最高73 米、重2400 余噸。受疫情影響，框架設計到圖較晚，現場各裝置已展開施工，交叉作業多、空間場地狹小，不能在現場完成所有框架鋼結構安裝。

為追趕施工進度，項目部多次研討評估后決定采用“模塊化”施工，化整為零。他們將框架分為6 個模塊，30 米以下框架采用單根構件方式安裝，高空部分在地面預制成整體模塊，上下兩段同時施工。預制完成后，以“純端板性連接”方法在地面進行拼接，質量檢驗合格后進行吊裝。僅20 余天，1～5號模塊框架依次完成安裝。

6 號框架吊裝高度達73 米，整體吊裝精度要求高，難度最大。為保證模塊順利吊裝就位，項目部提前組織各關鍵崗位進行聯合檢查。然天公不作美，原本平靜的天氣驟起狂風，為保障吊裝安全，項目部緊急叫停施工。

“保節點更要保安全、保質量，風這么大絕對不能有僥幸心理。”為追趕原計劃節點，生產經理高永照一邊多方查詢天氣情況，一邊安排技術員攜帶測風儀測量風力。最終，綜合多方數據，抓住次日清晨5 ～6 時現場無風的間隙，安全、圓滿地完成了吊裝。

“‘模塊化’施工大大減少了現場超高空作業次數和腳手架搭建數量，降低了作業風險和質量驗收難度。同時，多模塊同時施工，不僅提高了施工效率、減少了吊車使用頻率，總體施工成本更節約了百萬余元。”重整裝置分項目經理張益權自豪地說。

巧思妙計調節奏顯本領

受疫情影響，在重整再生氣循環壓縮機K-251A/B 施工中，往復機主電機及雙聯進氣緩沖罐延期到貨近40 天，無法按原施工計劃進行安裝。

鉗工班長孫玉偉根據實際到貨情況及施工進度及時修訂施工計劃，一方面，重新對土建基礎放線進行精度放線定位，校準誤差，確保后期往復機主電機到貨后的安裝軸系精度，在往復機主電機到貨前完成曲軸箱灌漿作業；另一方面，調整施工次序，利用機組氣缸和緩沖罐圖紙數據定位，結合“立體放線”技術，與工藝技術人員相互配合，提前進行工藝預制及安裝施工。

通過對細節的精準把握和施工工序的科學調整，項目部不僅按業主要求的施工節點高質、高效完成了施工任務，更為后續按期完成機組空負荷試車創造了條件。

重整壓縮機K-201 的出入口管道試壓吹掃完畢后，現場巡檢人員發現當壓縮機出入口進行法蘭合口時，管徑56 吋的法蘭水平偏移約30mm，上下兩片法蘭面的不平度差達10mm，強力組對會嚴重影響壓縮機正常工作甚至重整裝置烘爐的投產運行。業主、總包、監理及壓縮機廠家一致認為，需要重新對法蘭進行割口調整和組焊處理。但是，返工不僅會增加施工成本，還會延誤兩周的時間，打亂整體施工計劃。

“難道只有這一個方法了嗎？！”鉚工班長周崗先默默地在心中琢磨。他重新進入現場仔細觀察法蘭，并在腦海中模擬還原施工過程。功夫不負有心人！他發現了真正的問題所在：壓縮機入口管段支架存在設計缺陷，拆下閥門造成重心失衡，破壞了整體穩定性，從而造成管口位移。他第一時間把分析結果匯報給項目部。通過多方研究，中化泉州專家組采納了周崗先的建議。項目部立刻組織技術人員調正管道及彈簧支座，重裝大閥門，修正偏移法蘭，讓螺栓能夠自由穿入，達到無應力合口條件。

●中化泉州260萬噸/年連續重整裝置——國內最大規模采用國產工藝包的連續重整裝置。 供圖/中油七建

這一“琢磨”，讓項目部僅用3 天便完成法蘭的修正對接，為重整裝置烘爐投產搶回10 天的寶貴時間，更節約了大量的資源成本。

七建人就是憑著這樣堅韌果敢、不畏艱難的精神，秉承“筑造精品項目”的信念，以高質、高效的精品工程書寫著自己的名帖，在依山傍海的閩南之境開拓了屬于自己的市場，為祖國的石油化工建設貢獻了力量。