TPM管理模式在助力企業(yè)降低設備檢維修費用中的實踐

馬佳，管堂宏

（云南銅業(yè)股份有限公司西南銅業(yè)分公司，云南 昆明 650102）

在企業(yè)創(chuàng)一流的道路上，低成本，高競爭力的生產(chǎn)經(jīng)營理念無疑是企業(yè)必須長期堅持的。面對日益激烈的市場競爭，企業(yè)要想生存，全方位降本勢在必行。我公司提出“一切成本皆可降”的經(jīng)營理念，旨在呼吁全員在全要素、全過程、全工藝鏈上上下齊心，凝心聚力降低生產(chǎn)成本。設備管理是生產(chǎn)企業(yè)管理中的重要一環(huán)。我公司通過引入TPM設備管理模式，降低設備故障率，提高設備管理水平，促進設備檢維修費用的降低，進一步實現(xiàn)了企業(yè)生產(chǎn)成本的降低。

TPM(Total Productive Maintenance)，即，全員生產(chǎn)維修，是一種以生產(chǎn)設備為核心的設備系統(tǒng)的維護、保養(yǎng)和維修體制，核心目標是“設備集成效率和完全有效生產(chǎn)率”，注重全員參與性，其“全員”思想則體現(xiàn)在整個管理過程中全體人員的參與，涉及到領(lǐng)導及一線的全體員工。通過全員參與，并以團隊工作的方式創(chuàng)建優(yōu)良的設備管理系統(tǒng)，提高設備的利用率，從而全面提高生產(chǎn)系統(tǒng)的運作效率，保證生產(chǎn)計劃的高效執(zhí)行，有效地降低企業(yè)制造成本。

1 企業(yè)設備管理現(xiàn)狀

針對我公司設備管理現(xiàn)狀，主要從設備管理費用角度闡述主要存在的一些問題：

1.1 維修費用高

（1）經(jīng)過幾十年的發(fā)展，主體設備老舊，缺乏技術(shù)改造與更新，故障率高，限制生產(chǎn)力的同時，也造成維護勞動強度大，維保費用高。（2）維修力量欠缺，主要表現(xiàn)為維修中堅力量偏弱，老齡化嚴重，新員工技能不足，無法承擔更多維修項目。致使部分檢修項目外包，安全管控難度增大，外部委托修理費用增加。（3）員工成本意識不足，部分管理、技術(shù)人員對企業(yè)運行成本認識不足，管控意識淡薄。致使備件庫存占用資金大，備件費用、檢修費用高。

1.2 TPM管理模式應用不足

企業(yè)雖然已經(jīng)引入預防性維修制度，但系統(tǒng)性、深入性、全員性不足。具體表現(xiàn)為：點檢質(zhì)量不高，設備缺陷未能及時發(fā)現(xiàn)，非計劃性檢修量多；有員工能力提升計劃，但針對性不足，缺乏效果評估與跟蹤；故障管理方面缺乏科學分析方法，重復性故障分析不足，措施制定不全；缺乏對平均故障間隔時間（MTBF）平均修理時間（MTTR）等的統(tǒng)計與研究，未采取改進措施；備品備件管理在計劃審批上嚴謹性不足，存在儲存數(shù)量、規(guī)格不合理的行為；修舊利廢、定額控制，庫存管理仍有浪費現(xiàn)象，可優(yōu)化空間大。

其次，員工廣泛參與度不夠，一線班組長及員工仍有大部分員工對TPM理念不清，對開展的工作認識不到位，無積極性。在設備維護上，僅僅只是專人負責，無全員維保的意識及行動。

2 TPM設備管理實踐

2.1 降低設備備件采購費用

2.1.1 嚴控備件提報量

首先，對設備分級管控，按設備分類管理方法對設備進行ABC類分級管理，以此基礎上建立備件分級管控臺賬，建立關(guān)鍵備件（AA類）清單，明確儲存高、低限度，建立快速采購通道，制定故障應急措施，優(yōu)化了強制儲存?zhèn)浼鍐危苊膺^量儲存。其次，嚴格備件計劃審批，減少非必要、非急需物資采購占用成本。

表1 FEMA設備評估表

續(xù)表1

同時，對因工藝變化，技術(shù)進步造成的部分呆滯物資展開再辨識，挖潛利用價值，鼓勵員工通過小改小革、修改配進行使用，減少新備件提報。

2.1.2 修舊利廢

修舊利廢，目的是利用較小的成本和人工消耗，恢復一些高價值的備件，使其能重新投入使用。特別是許多軸、盤等機械類備件，往往能夠通過電鍍、噴涂、激光熔覆等新工藝修復。又如一些關(guān)鍵運輸機換下的的膠帶，因價值大，可降級使用，用于非關(guān)鍵性區(qū)域更換，或用做擋皮、緩沖墊等，消除浪費。實際執(zhí)行過程當中，可通過制定獎勵措施，視備件的價格、重復利用價值、可靠性、完成質(zhì)量等方面作為評價依據(jù)，對展開修舊利廢員工進行獎勵，并與月度、年度考評相掛鉤，充分調(diào)動維修人員修舊利廢的積極性，全面消除浪費，降低備件費用。

2.2 降低檢維修費用

除內(nèi)部修理備件、材料費用外，外包檢修費用是設備管理費用中的一項重要支出。實踐當中，主要從外包項目內(nèi)部化、強化項目審批兩方面著手減少項目量來控制費用。其中，創(chuàng)新設備維護策略、全員自主維護活動的實踐，降低了設備故障率，延長設備使用壽命，從而減少檢修項目，有效達成了費用降低的目的。

2.2.1 FEMA 設備維護策略應用

FEMA(失效模式及影響分析)是基于設備使用過程數(shù)據(jù)，預測設備可能的失效模式，分析各個失效模式下后續(xù)作業(yè)的安全、可靠性、可維修性、有效性。制定合理維護策略，避免主要失效模式發(fā)生，降低設備維護成本。具體使用步驟為：

（1）列出潛在的失效模式，并對各失效模式所產(chǎn)生的影響程度進行評分。

（2）評價各種失效模式產(chǎn)生原因，評價現(xiàn)有手段能檢測出該原因發(fā)生能力大小。

（3）針對各種失效模式進行風險值大小排序。

（4）制定合理的維護策略及維護方案預防此失效模式發(fā)生。

常用的風險評估方法為風險優(yōu)先數(shù)法，表示為：

RPN=S×O×D

式中，S為嚴重度，評價設備故障后果的嚴重程度；O為故障發(fā)生的頻度，評價故障發(fā)生頻率高低；D為故障可監(jiān)測度，評價有效手段故障檢測難易程度，三者乘積RPN為風險系數(shù)。FEMA設備評估表如表1。

通過實施，達到了：（1）有效的安排維護活動，及時的獲取備件供應和人力資源。（2）提高設備使用率，避免過度維修及欠維修。（3）由于采取了合理的維修策略，減少了設備突發(fā)故障及其備件消耗，降低維修成本。

2.2.2 全員自主維護

TPM強調(diào)全員參與，不同層級、不同崗位的人員都參與到自己相匹配、相適應的活動中。也只有發(fā)動全員廣泛參與，樹立節(jié)約意識，鼓勵全員自主改善，才能從一線到管理層、全方位貢獻智慧，多角度改革進步，最終實現(xiàn)不斷降低成本，創(chuàng)造效益的目的。

通過開展“合理化建議”、鼓勵員工發(fā)現(xiàn)公司范圍內(nèi)，生產(chǎn)、設備、安全環(huán)保、質(zhì)量方面問題，并提出合理性建議；通過“自主維護”，鼓勵生產(chǎn)員工通過培訓，具備一定的設備維護、故障排查能力，完成日常力所能及的維護、小檢修。及時消除缺陷，避免故障擴大的同時，也進一步騰出維修力量，為減少外包項目量創(chuàng)造條件。

需要注意的是，活動的開展離不開有效的激勵制度。通過“底限指標+積分獎勵”，并與月度、年度考評結(jié)合的形式，既讓人人有考核，又讓多勞者多獎勵，充分調(diào)動全員參與性。實施以后，優(yōu)化項提報量，完成率較大提升，并在質(zhì)量上逐步提高。此外，還開展諸如“手持工具改善案例提報及效果評價”活動，每周進行一次評選，一旦被采納將進行20-500元/次的小獎勵。

此舉極大的提高了員工動手改善的熱情。許多“好想法”“金點子”“手工具”涌現(xiàn)了出來。工具的成功應用、推廣，也極大鼓舞著更多人投入到新一輪改善當中。盡管改造比較小，但在實際工作中卻發(fā)揮著大作用，不僅解決生產(chǎn)中遇到的難題，還極大提高了設備檢修效率，縮短停機時間，為增產(chǎn)創(chuàng)效奠定基礎。

3 結(jié)語

通過設備維修分析為主線，將TPM管理思路，透過具體方法、工具提高維修資源利用貫穿全過程。經(jīng)實踐，降低了設備故障率、有效地提高OEE，保產(chǎn)增產(chǎn)的同時，降低了消耗、成本，更重要的是提高了一線職工降本增效的意識。但是，我們也必須認識到，TPM管理模式是動態(tài)的，持續(xù)性的，企業(yè)必須結(jié)合自身實際、特色，變動地、長久地堅持TPM管理活動，不斷發(fā)動全員改善，提高運作效率，為企業(yè)降低制造成本發(fā)揮更大力量。