鋼鐵企業原料質量風險控制

顏秉浩

（石橫特鋼集團有限公司新疆昆玉鋼鐵生技部，新疆 奎屯833200）

1 前 言

長流程鋼鐵企業用到的原料種類眾多，數量較大，原料成本占絕大多數的企業經營成本。為確保原材料質量受控，企業不受損失，原料質量控制應堅持兩項原則：一是常規化的檢驗驗收控制；二是關注原料質量風險控制，采取針對性的監督抽查。許多企業還沒認識到風險控制和監督抽查的重要性，即使開展了監督抽查，也可能達不到預計的效果，問題就出在風險控制的整體設計上。

2 質量監控計劃與實施過程管控

工作要想達到受控，必須遵循PDCA 質量管控的原理，即計劃（plan）、執行（do）、檢查（check）、處理（act）。在質量管理活動中，要求把各項工作按照劃、執行、檢查、處理的程序進行實施，將成功的納入標準，不成功的留待下一循環去解決。每經過一輪循環，管理狀態得到一次提升。監督抽查要想達到效果，也要從質量監控計劃開始。一般情況下，質量監控計劃應包括以下內容：原料名；供方名稱；供方原料的主要特點；質量風險評估；監控關注點；正常檢驗方案；巡查計劃；抽查計劃，包括方法和頻次；異常的處理。計劃執行過程中根據出現的新情況隨時增加和調整關注點、檢驗方式和抽查計劃，實現計劃的動態管理。

管理人員按確定的監控計劃執行抽查監控，每天定時統計前一天的抽查情況，填寫記錄，并安排當天的抽查計劃。抽查發現數據偏差及其他異常情況，要及時組織異常數據評審等處理措施。每周管理人員應對本周的質量情況進行總結，同時對照月初確定的風險等級，如實際質量趨勢與月初的質量評價有較大差異時，及時組織臨時的質量風險評價，修正其風險級別，同時調整監控措施。

3 質量風險評價

風險評價是對風險嚴重度和發生率的分析，以此為依據判定風險是否可接受，并針對不同的風險等級制定監控措施。每月月底，管理人員組織對當月大宗原料質量風險進行評價。

3.1 單一風險點的評價

1）風險發生的嚴重性。風險一旦發生，可能造成不良影響和損失的程度，分值越高影響越嚴重。原料質量指標風險的嚴重性體現在兩方面：一是對正常生產的影響上，此部分評價，可參考使用單位人員的意見；二是經濟價值的影響，如不能發現會造成直接經濟損失。

2）可能性。風險發生的幾率大小，分值越高，幾率越大。分析可能性時既要看全年甚至是往年的表現，更多的要依據近期（本月、本周）的表現，給出合理的等級得分。

3）風險指數=嚴重性×可能性。具體操作時可用風險指數矩陣圖來綜合評價風險的等級，具體如表1所示。

表1 原料質量風險指數矩陣圖

風險級別、數值的打分，應充分考慮原料本身的特性和實際管理狀態，同類原料之間要拉開差距，避免評價集中于高風險或低風險的情況。根據評價得分，風險級別的定性結論分為三等：低級風險1～5；中級風險6～10；高級風險11～30。

3.2 原料質量綜合風險的評價

當一種原料存在多個風險點時，應先進行單個風險點的評價，然后進行綜合風險的評價，即風險合成。風險點之間無相關性的合成的公式為：

式中：U為綜合風險指數；μ為單一風險指數。

當風險點之間具有相關性時，為避免重復計算，應選擇特征突出，即數值變化大的風險點進行合成，其相關的數值較小的風險點舍去。

3.3 評價結論的分析及應用

通過單個風險點的評價，合成每種原料的綜合風險的評價得分，可以幫助管理者更清楚地找出監控的重點供方、重點指標。對于評價結果的分析，一方面要看絕對值，是高風險還是低風險；另一方面還要看在同類原料中的排序。

評價結果應在采購部門、使用單位等相關范圍內公布，使其及時了解原料的質量風險等級，以便在采購和使用中進行區分對待。相比采購部門和使用單位，原料質量風險的評價結果對于質量管理部門來說更為重要。根據評價結果，一般情況下，應評估以下兩方面的措施：1）質量監控計劃的調整，加嚴或適當放松。2）檢驗方案的調整，縮小批容量或增大批容量，特別是在有限的人力、物力和時間的條件下，確保工作效率。

4 案例分析

4.1 基本情況

供方甲的鐵精粉，其質量要求為TFe≥63%，ZnO≤0.13%，進廠檢驗1 個月（17 批）后，發現以下問題：1）TFe，4 批不合格。2）ZnO，4 批不合格。3）雜質情況。此種精粉中有雞蛋大小的黃色精粉結塊，幾年前供貨時也出現此種情況，有的結塊S 含量比較高，TFe 含量很低，經驗證，與正常精粉在主要成分上差距不明顯。4）歷史問題。去年供貨時，供方曾出現過摻雜低品位、高鋅精粉的情況。

4.2 質量風險評價

供方甲精粉質量風險4 個，對4 個風險分別進行風險評價并進行風險指數分析，具體見表2。

表2 供方甲精粉質量風險評價

對4個風險點進行分析：

1）原料的質量最終都體現在檢驗數據上，所有μ（TFe）和μ（ZnO）作為單獨的兩個質量指標，是要進行合成的。

2）雜質的變化，最終影響的是TFe 的變化，μ（雜質）和μ（TFe）具有相關性，而且μ（雜質）的風險指數評分低于μ（TFe）風險指數評分，此時可直接采用μ（TFe），不再重復計算μ（雜質）。

3）供方的誠信風險雖然最終也是體現在指標的變化上，但其行為和影響的惡劣性要遠超指標的不合格，而且μ（誠信）風險評分高達15，已為高級風險，μ（誠信）應該參與風險的合成。

對各風險點進行合成計算，得到綜合風險指數為22.65。對應風險級別，供方甲精粉的質量風險評價為高級風險。

4.3 評價結果的分析及應用

按照同樣的方法，對同期進廠的5家精粉的質量風險均進行了評價，見表3。

表3 所有供方精粉質量風險評價

通過分析結論，及時采取了以下措施：

1）對于供方甲和供方乙，繼續嚴格執行監督抽查，特別是夜班抽查和單車抽查，抽查率要達到20%以上；供方丙抽查率為10%以上；供方丁和供方戊抽查率5%以上。

2）目前組批方式均為5車一批，根據評價結果供方丁和供方戊的組批車數可適當放寬到10車一批，其余供方組批方式暫不調整。

3）向采購部門和使用單位通報供方甲和供方乙的質量波動，提出質量預警。

5 結 語

通過實施原料風險評價，完善質量監控的系統設計，實現質量監控的高效運行，是踐行PDCA 管理的有效手段。同時針對性的監督抽查與常規的檢驗相配合，實現從面到點的有效監控，提升了大宗原料的質量安全性。