自主VOCs處理技術完成現場試驗

日前，由石油化工研究院蘭州化工研究中心承擔的低溫催化氧化法揮發性有機化合物（VOCs）處理技術側線試驗項目，在蘭州石化橡膠廠丁苯車間完成現場試驗研究，各項技術指標達到了任務書要求，標志著該技術向工業化邁出關鍵一步。

VOCs是造成大氣中PM2.5及臭氧升高的主要污染物質，是大氣污染防治攻堅戰的主要處理對象。煉化企業的水處理池、工藝裝置、罐區、污水處理單元等均是VOCs的主要排放源，對處理技術需求緊迫。在眾多的處理技術中，催化氧化法處理效率高并且無二次污染，已成為主流技術，其核心是催化劑。

蘭州化工研究中心項目團隊在低溫催化氧化法VOCs處理裝置建設時排除疫情帶來的種種困難，歷經3個月的認真籌備，在蘭州石化橡膠廠丁苯車間完成了VOCs催化氧化處理裝置的安裝調試，并實現一次開車成功。

為確保裝置建成后現場試驗的完成，針對丁苯尾氣膠粒、灰分、油分含量大，濃度波動、組成變化大的現場條件，項目組制定了詳細的試驗方案，對空速、反應溫度、濃度等方面進行了條件試驗，優化了催化劑的配方與制備工藝，完成了現場試驗所需工業級催化劑的試生產。

蘭州化工研究中心的項目團隊在空速15 000 h-1、溫度300 ℃以下的條件下，完成了1 000 h現場長周期試驗，VOCs去除率穩定達到97%以上，并與現行進口催化劑運行效果做橫向對比，處理效果優于現行的進口催化劑。經蘭州石化標定，丁苯尾氣經處理后非甲烷總烴排放濃度低于1 mg·m-3，去除率大于99%。

經調研，蘭州石化已建、在建的VOCs處理裝置有10套，催化劑需求量約為20～30 m3，而中國石油尚無自主研發的VOCs處理催化劑，外購的進口催化劑價格約為150萬元·m-3。自主VOCs催化劑的使用將打破進口催化劑的壟斷地位，為打贏降本增效和藍天保衛戰作出新貢獻。