宣鋼穩定原料質量生產實踐

張永亮

（河鋼集團宣鋼公司煉鐵廠，河北 宣化075100）

鋼鐵企業成本壓力不斷增大，生鐵成本占鋼材成本的70%左右。鐵前系統降本增效主要從原、燃料成本方面采取措施，為保證高爐穩定順行，對原、燃料穩定性提出更高的要求。宣鋼地理位置處于內陸，遠離港口，進口粉質量相對穩定，但運輸成本120~140元/t，影響成本升高，與沿海鋼鐵企業相比無競爭優勢。國內鐵礦粉雖然品位較低，但從價格與產量上優于進口礦粉，與進口礦石比較仍有一定競爭力。但國內粉精粉供戶多，品質偏差大，影響燒結質量的穩定，進一步影響到高爐穩定順行。

1 宣鋼原料場規模和原料現狀

1.1 原料場規模

宣鋼原料混勻料場有4個料條、總面積13.26萬m2，存儲能力220萬t。供球團生產的酸精料場面積3萬m2，存儲能力50萬t。原料場料條裝備：三個一次料條有堆取料機2臺、混勻取料機2臺；混勻料條有堆料機1臺、取料機2臺，取料機為斗輪式取料機。1個混勻料條用于鐵混料的平鋪造堆，采用“人字形”造堆法。原料場有兩套配料系統，每套配料系統各有15個配料倉，每個料倉存放物料700 t。為降低物流成本采用直供模式為燒結供料。

1.2 原料現狀

宣鋼進口粉以澳系粉為主，搭配部分非主流礦粉，見表1。精粉以張宣地區和內蒙地區為主。影響燒結和球團質量穩定的原因：

1）因進口粉和精粉品種多，資源不穩定，階段性因鐵礦粉無法接續調整入燒結構，頻繁調整結構影響到高爐順行。精粉同品種不同供戶品位偏差較大，同時為降低物流成本，精粉采用直供模式，進一步影響燒結礦成分穩定性[1]。

表1 不同品種和供戶化學成分 %

2）進口粉中含有部分原生礦、系統循環雜料等粒級大于10 mm，影響燒結布料平整；精粉中含有編織袋堵塞下料口，影響配料準確性。

3）進口粉中部分品種存在濕、黏特性，影響原料供應和配料穩定。雨季天氣，因鐵礦粉濕粘供料難度大，引起變料次數增加，最多月變料12次。

4）因進口粉、精粉品種多，在物料倒運、灌倉過程中易出現混倉。

2 穩定原料質量的措施

為穩定燒結工序原料質量，從進廠原料質量把關、庫存和貨位管理、倒運上倉和配料、循環雜料等環節細化管理，提高燒結礦穩定率，給高爐創造良好的原料條件。

2.1 進廠質量把關及品種優化

2.1.1 進廠質量把關

進廠質量主要從進廠物料粒級、水分、成分偏差等方面把關，從源頭穩定入燒入球礦粉質量。

2.1.1.1 粒級要求

進廠燒結用原料粒級要求6.3 mm以下，+10 mm粒級含量≤5%，球團用精粉-200目含量大于55%。測定大宗物料和循環雜料的粒級組成，嚴防粒級異常物料進廠。

發現進廠物料（外粉、精粉、循環雜料）中夾帶有編織袋、大塊原礦等雜物，反映至生產制造部、技術中心、采購部門協調解決。

2.1.1.2 水分要求

進廠鐵料水分要求為9%。各作業區各負其責，爐料儲管作業區負責料場收料和受料口卸料，原料作業區負責配料倉頂收料，如精粉、外粉水分異常，可能影響配料正常下料的不可直供或停進，待整改后方可進廠。

2.1.1.3 進廠外粉使用要求

外粉進廠前，國貿分公司提供外粉典型值，典型值偏差大于0.5%分堆存放使用。

2.1.2 精粉品種優化

針對精粉品種多、供戶多、質量波動大的現狀，結合不同精粉供戶的特點制定分倉和堆存落卸、直供制度。

2.1.2.1 根據供戶特點實施分倉使用和分堆落卸

自身有礦山的供戶原則上可直供，同時考慮成分接近和大礦山供戶分倉使用。供貨量少或供貨不穩定的精粉可造堆翻倒均勻后使用。

結合進廠分析，根據資源量和成分，按精粉各供戶SiO2典型值偏差1%分檔，確定同品種、不同檔鐵料配加比例。具體分配如下：

XX、SD高鈦半自熔w（SiO2）加權平均值為4%～5%，FF、HYG3%～4%，以此分為兩種高鈦半自熔，分倉供料，同時分堆落卸。

SM高品酸精SiO2加權平均值4.58%，其余供戶（JY、LS、SD）為5%以上，同樣分為兩種高品酸精，分倉供料。

XM、HN自熔SiO2加權平均值2%～3%，視為一種自熔堆存。

XM低半SiO2加權平均值2%～3%，HD低半為3%～4%，實行分倉供料和分堆落卸。

如有新的供戶進廠，典型值變化，及時調整直供和落卸辦法。

2.1.2.2 各供戶每月進廠精粉的成分偏差情況

統計各供戶每日進廠精粉的成分偏差情況，如當日進廠SiO2典型值±0.5%范圍內的車數低于80%取消直供，造堆后翻倒使用，并由采購分公司協調供戶整改，合格后方可直供。結合內蒙地區精粉含硫高的問題，影響燒結、球團脫硫系統硫負荷升高，當日進廠精粉S含量超標的車數比例不高于10%，見表2。

2.2 料場貨位和庫存

表2 精粉含硫上限 %

1）為穩定入燒入球結構，確定精粉和進口粉單品種庫存保持在10天以上，小于7天為警戒庫存。低于警戒料位協調采購部門確定增庫措施。

2）現場物料嚴格按照料場貨位圖分堆定點存放，外粉分船堆放，不得摻混，料堆間距不小于5 m，并在相應料堆設立物料標識牌。

3）原料場一次料條、酸精料場貨位要固定，不得隨意調整，如需調整要經生產部門同意后方可執行，堆放新品種時，將貨位原鐵礦粉底子料清理干凈后再堆放新品種，防止堆料混料。料場產生的雜料，經取樣化驗后，共同商討確定消化方案。

4）濕、粘的礦粉根據配比情況保持合理庫存，極寒天氣或雨季供應難度大，提前做好防凍和防雨工作。

2.3 倒運上倉和配料管理

2.3.1 倒運上倉管理

1）倒運上倉前，由中控室通知當班工長，當班工長必須現場確認供料品種，在《原料品種確認單》簽字，并做好相關記錄，包括確認時間、供料品種及數量、工長姓名等信息。

2）原料場新、舊配料系統料倉設固定編號，上倉前崗位工確認料倉編號、物料品種、外觀質量、數量等信息，做好記錄。

3）汽運倒料要求單一車輛固定倒運單一品種物料。現場收料工須對單車卸車物料品種、對應料倉、卸車時間等信息逐一確認，收料工做好現場記錄。

4）澳塊礦篩下粉與澳粉成分有偏差，篩下粉不集中上倉，且每班上倉量不得超過澳粉每班消耗量的10%，記錄上倉車數和時間。

5）為防止灌錯倉，在料倉頂部設立標識牌，標明配料倉所放料種，料倉工根據中控通知提前將卸礦小車走到位。

2.3.2 配料管理

1）以干配比計算鐵混料結構，檢測單品種物料的水分，折算濕配比后執行圓盤出料量與計劃配比誤差±0.5%。

2）貯料場、酸精料場各配料圓盤下料不得出現大于5分鐘的斷料現象。

3）每班配料皮帶秤校零，根據供料情況，保證兩周校對全部新、舊配料皮帶秤一遍。

4）新、舊系統圓盤、震動器故障或料倉粘料，倒備用倉，修復后恢復原料倉供料，保證圓盤正常運轉。

5）調整料條受料口篦子間隙，尺寸由200 mm調整為150 mm；修補上倉震動篩篦子、料倉篦子，過濾入倉前大塊和雜物。燒結配料倉篦子間隙控制在180 mm~200 mm。配料圓盤篦子間隙為150 mm。控制原料系統雜物和原生塊礦進入燒結系統。

修整受料口篦子和篩子間隙，間隙控制在150 mm。對配料皮帶變形的秤體進行更換，保證配料準確性。

2.4 循環雜料管理

1）每日循環物料中，除塵灰類物料占60%以上，配料過程中影響下料穩定。每日600 t左右的灰類物料固定摻拌300 t顆粒料。需現場摻拌的含鐵循環物料，現場落卸的品種、噸數要記錄詳細，下倉前確認好料倉，防止混料。

2）重點跟蹤瓦斯灰類物料循環量，循環量增加或減少通知燒結作業區，關注燃料配比調整。

3）產生點拉運到料場后，下倉前崗位人員要確認產生單位、產生地點、拉運品種，之后安排下倉，并做好相關記錄。儲配系統的倉口設立標識牌，固定料倉放料品種。

4）料倉粘料要及時處理，處理粘料時要停止供料，處理干凈后開始組織供料作業。為了防止發生板結、凍結，每日白班要全部將料倉拉空，保證當日產生的小混料全部消化完。

3 實施效果

通過對進廠質量把關、料場貨位和庫存管理、供料配料過程管理等措施，燒結礦堿度、品位穩定率提高到97%以上。燒結礦轉鼓指數和返礦率逐步好轉。燒結結構調整次數平均控制在3次/月，整體燒結工序穩定性提高見表3。

表3 燒結礦技經指標 %

4 結語

通過一系列措施的實施，燒結礦穩定率明顯改善，為燒結工序進一步改善固體燃耗、返礦率等指標提供條件，同時為高爐爐況順行和指標攻關提供良好的原料條件。