硅微粉法制備液體硅酸鋰

岑澤輝 劉艷春

（廣州市紅日燃具有限公司，廣州510430）

1 引言

硅酸鋰，是水溶性硅酸鹽的一種。由于鋰離子半徑比鈉、鉀離子半徑小得多，因而硅酸鋰水溶液具有一些獨特的性能。硅酸鋰的水溶液具有優良的耐水、耐高溫和干濕變化沖擊性能及獨有的自干性和不可再溶性，在防腐、建筑涂料和高級粘合劑方面有著廣泛的用途［1～3］。但是，目前硅酸鋰溶液價格昂貴，開發高質量、低成本的液體硅酸鋰材料有著誘人的應用前景，同時也可以為硅酸鋰粉體的制備提供相關參考。本實驗以硅微粉、鋰化合物為基礎原料進行實驗方案設計，考察不同的原料比例及用量、添加劑的用量、溶液濃度和熱處理溫度等對合成液體硅酸鋰的影響，通過實驗優化，確定最佳工藝條件。

2 實驗部分

2.1 實驗儀器及試劑

實驗儀器及試劑見表1。

表1 實驗所需的化學試劑及實驗設備

2.2 實驗步驟

本實驗用硅粉與水反應生成硅酸，然后利用硅酸和一水氫氧化鋰反應生成硅酸鋰水溶液。

2.3 硅酸制備

2.3.1 反應時間的影響

取50ml去離子水于100ml的燒杯中，在燒杯中加入7g硅粉，在80℃中預處理20min，使硅粉活化，然后加入0.027g一水氫氧化鋰作為催化劑，反應后冷卻到50℃以下，對產品進行抽濾，獲得硅酸溶液。取出7只坩堝，分別編號為1-7，分別稱量各坩堝質量，將溶液放于坩堝中，用電爐進行灼燒，直到質量無變化時，冷卻到室溫稱取質量，獲得SiO2的質量，從而確定硅酸溶液中SiO2的濃度和硅粉的轉換率，獲得最佳的工藝參數。實驗結果如表2所示。

表2 反應時間對產品性能的影響

實驗結果表明，隨著反應的進行，SiO2粒子不斷變大，不利于后面硅酸鋰溶液的形成。并且從節能和降低產品成本考慮，選取的最佳反應時間為1.5h。

2.3.2 硅粉用量的影響

取50ml去離子水于100ml的燒杯中，在燒杯中加入硅粉，在80℃中預處理20min，使硅粉活化，然后加入0.027g一水氫氧化鋰作為催化劑，反應后冷卻到50℃以下，對產品進行抽濾，獲得硅酸溶液。取出8只坩堝，分別編號為1-8，分別稱量各坩堝質量，將溶液放于坩堝中，用電爐進行灼燒，直到質量無變化時，冷卻到室溫，稱取質量，獲得SiO2的質量，從而確定硅酸溶液中SiO2的濃度和硅粉的轉換率，獲得最佳的工藝參數。實驗結果如表3所示。

表3 硅粉用量對產品性能的影響

實驗結果表明，隨著硅粉的增加，有更多的硅粉與水反應生成硅酸。但是，隨著硅粉的繼續增加，使得溶液中硅粉密度過大，溶液減少，反而阻礙了硅粉的進一步反應，并且溶液減少后，生成的硅酸容易進一步與硅粉膠合在玻璃壁上結疤。綜合考慮選取的最佳的硅粉用量為8g。

2.3.3 反應溫度的影響

取50ml去離子水于100ml的燒杯中，在燒杯中加入8g硅粉，在80℃中預處理20min，使硅粉活化，然后加入0.027g一水氫氧化鋰作為催化劑，反應后冷卻到50℃以下，對產品進行抽濾，獲得硅酸溶液。取出4只坩堝，分別編號為1-4，分別稱量各坩堝質量，將溶液放于坩堝中，用電爐進行灼燒，直到質量無變化時，冷卻到室溫，稱取質量，獲得SiO2的質量，從而確定硅酸溶液中SiO2的濃度和硅粉的轉換率，獲得最佳的工藝參數。實驗結果如表4所示。

表4 反應溫度對產品性能的影響

實驗結果表明，隨著反應溫度的升高，溶液中SiO2濃度不斷升高，溶液中的SiO2含量先增加，然后在80℃后迅速下降。反應溫度在70℃以下時，反應較為緩慢，在杯壁上結疤較少。但是，反應溫度在90℃以上時，反應十分劇烈且難以控制，并且反應過程中會在杯壁上產生大量結疤，特別難以清理，由于反應溫度過高，使得溶液蒸發較快，溶液含量不斷減少，生成的產物容易進一步和硅粉等發生膠聯，不利于產物的獲得。因此選取的最佳反應溫度為80℃。

2.3.4 催化劑用量的影響

取50ml去離子水于100ml的燒杯中，在燒杯中加入8g硅粉，在80℃中預處理20min，使硅粉活化，然后加入一水氫氧化鋰作為催化劑，反應后冷卻到50℃以下，對產品進行抽濾，獲得硅酸溶液。取出5只坩堝，分別編號為1-5，分別稱量各坩堝質量，將溶液放于坩堝中，用電爐進行灼燒，直到質量無變化時，冷卻到室溫稱取質量，獲得SiO2的質量，從而確定硅酸溶液中SiO2的濃度和硅粉的轉換率，獲得最佳的工藝參數。實驗結果如表5所示。

表5 催化劑用量對產品性能的影響

實驗結果表明，隨著催化劑的加入，溶液中SiO2的含量迅速增加，當用量達到0.04g時，SiO2的含量增加緩慢，證明催化劑的催化效果達到最大值。催化劑用量在0.02g以下時，反應較為緩慢，隨著催化劑的繼續加入，反應越來越劇烈。但是當催化劑在0.04g時，催化劑的催化效果差不多到達最大值，隨著催化劑的繼續加入，催化效果增長緩慢。并且催化劑的加入量對后期硅酸鋰制備的pH值有影響，因此取最佳催化劑量為0.04g。

2.4 硅酸鋰的制備

在制備硅酸鋰溶液時，硅酸溶液中的SiO2粒徑不能過大，應該控制在5微米以下，不然在反應過程中會引起膠化，而且不能制成透明的硅酸鋰水溶液［4］。在硅酸水溶液和氫氧化鋰反應時，應該先將氫氧化鋰粉末溶解在少量的水中，然后再與硅酸溶液反應。反應時將硅酸溶液和氫氧化鋰在50℃～90℃下反應0.5h～3h，即可得到透明而穩定的硅酸鋰水溶液。制得的硅酸鋰水溶液在50℃～90℃下蒸發濃縮，便可得到SiO2含量10～25%濃度的硅酸鋰水溶液。該方法制得的硅酸鋰水溶液，由于其中的二氧化硅粒子較小，因此清澈透明，而且長期貯存穩定性好。

2.4.1 反應溫度的影響

將一水氫氧化鋰加入到硅酸溶液中，分別在60℃、70℃、80℃下反應1h，實驗結果如表6所示。

表6 反應溫度對產品性能的影響

通過上述實驗結果表明，分別在60℃、70℃、80℃下反應1h后，產品的成膜性能都很好且不易脫落。但反應在80℃下進行時，在杯壁上產生大量結疤且不易清洗；在70℃下反應時，在杯壁上有少量結疤；在60℃下反應時杯壁上無結疤，且產品的各種性能也較為優異。因此最佳反應溫度為60℃。

2.4.2 反應時間的影響

將一水氫氧化鋰加入到硅酸溶液中，在80℃下邊攪拌邊反應，分別在15min、30min、45min、60min、75min、90min、105min、120min八個水平反應時間下進行反應，如表7所示。

表7 反應時間對產品性能的影響

實驗結果表明，溶液在反應不足15min時，成膜性能較差，容易刮落。在反應90min以上時，開始在杯壁上形成少量結疤。溶液在反應30min至60min性能較好，從穩定性和經濟性考慮，取60min為最佳反應時間。

2.4.3 溶液的蒸發濃縮

將反應后的硅酸鋰溶液進行減壓蒸發濃縮，在蒸發濃縮時應該控制好溫度。溫度過低，蒸發濃縮耗時較長；溫度過高，溶液容易結疤并且有沉淀生成。將硅酸溶液中加入一水氫氧化鋰，在溫度為60℃下反應1h后，將溶液分別在50℃、60℃、70℃、80℃、90℃下進行蒸發濃縮，觀察溫度對蒸發濃縮的影響。如表8所示。

表8 反應溫度對蒸發濃縮的影響

根據上述實驗數據可以看出，當溶液溫度高于70℃時溶液開始慢慢形成結疤和沉淀，不利于產品的質量和工業生產，但是溫度過低需要在較低負壓下進行，對設備要求較高，因此我們選取的最佳蒸發濃縮溫度為60℃。

3 實驗表征

將20g SiO2含量為1.765%的硅酸溶液中加入0.108g一水氫氧化鋰，在溫度為60℃下反應1h后，將硅酸鋰溶液涂在玻璃片上，觀察其成膜情況。

該配比硅酸鋰溶液的成膜光滑平整，基本上無缺陷，因此獲得成膜性能較好的硅酸鋰溶液。將制備的硅酸鋰溶液在800℃下熱處理2h，測得的XRD譜圖如圖1所示。由圖1可以看出，最終產物中只有二氧化硅和硅酸鋰兩種物質，無其它物質存在，說明最終獲得的硅酸鋰溶液純度較高。

圖1 硅酸鋰的XR

4 結論

以硅酸粉和一水氫氧化鋰為原料制備硅酸鋰溶液，通過將硅粉形成的硅酸溶液中和一水氫氧化鋰，在60℃下反應1h，然后在60℃下蒸發濃縮，便可以獲得二氧化硅含量在20%左右的硅酸鋰溶液，且該溶液具有較好的成膜性能。