陶瓷中板配方工藝技術研究

李心紅

摘 要：本文對陶瓷中板的配方、工藝流程、各種工藝參數的控制及產品缺陷做出了論述，對陶瓷中板的理化指標給出了數據，具有一定的參考價值。

關鍵詞：陶瓷中板;吸水率;工藝流程;產品缺陷;厚度

1 引 言

陶瓷中板是采用全拋釉工藝技術及制備工藝流程的陶瓷產品。一般吸水率控制在0.5～3%是介于低吸水率拋釉磚和高吸水率內墻瓷片之間的一種陶瓷產品。陶瓷中板的厚度在7～8mm。陶瓷中板采用多種裝飾技法及施釉工藝，將陶瓷墨水、滲花墨水、打點、施干粒表面裝飾技法，立體感強，紋理逼真，顏色花紋豐富。即可上墻也可鋪地，耐磨度高。上墻可替代傳統內墻瓷片，空間效果好，優勢明顯，相比常規厚板，可節省原料，降低能耗。近年來，大多數的生產內墻瓷片企業，都進行了設備改造，轉產生產陶瓷中板，深受消費者的喜愛，具有良好的市場前景。本文對陶瓷中板的配方工藝生產流程及產品缺陷分析作出了相關論述。

2陶瓷中板配方及工藝

2.1原料的化學成分組成

本廠生產地址在河南省，坯用原料主要采用當地原料為主，外面原料為輔的生產條件。主要原料化學成分結果見表1。

2.2坯體配方組成

見表2。

2.3坯體化學組成

見表3。

2.4坯體工藝參數

見表4。

3釉用原料

陶瓷中板采用是全拋釉工藝，底釉和面釉為淋釉工藝。底釉化學組成如表5所示。面釉化學組成如表6所示。

4生產工藝流程

原料破碎→配料→稱重→球磨→過篩除鐵→噴霧造粒→壓制成型→干燥→噴水→淋底釉→噴墨印花→淋面釉→干燥→燒成（1150～1170℃）→拋光→磨邊→超潔亮→分選→包裝→入庫

5產品缺陷分析及解決辦法

陶瓷中板與全拋釉生產工藝相同，生產過程中，產品缺陷與全拋釉大致相同，主要缺陷為變形、針孔、溶洞、破損、色差等，現分別論述如下：

5.1變形

主要分為燒成時產生的變形和拋光后產生的二次滯后反變。燒成時產生的變形主要原因：（1）坯體配方調節不合理，熔劑中鉀和鈉以及助熔劑鈣和鎂含量過高或過低，造成燒成溫度過高或過低而產生的變形?？赏ㄟ^坯體配方的調整來控制。陶瓷中板的燒成溫度應控制在1130-1160℃不易過高或過低。（2）窯爐燒成曲線不合理，燒成溫度太高，高溫區過長，造成坯體過燒而產生變形。（3）調整坯釉膨脹系數，使得坯釉膨脹系數更為匹配，結合性更好，這樣可使釉坯平整度保持穩定，減少釉坯變形。坯體膨脹系數略大于釉料膨脹系數，也可減少產品的后期龜裂現象。

5.2針孔

（1）施釉工藝的調整，坯體淋底釉前的坯溫不易過高或過低，噴水量應合理，噴水量過多或過少及噴水不均勻，噴水箱中沉淀的泥沙過多，都會造成燒后針孔多，噴水箱應定期清洗一次，這樣可減少針孔。坯體淋底釉前的溫度應控制在85～100℃為佳。（2）調整燒成曲線，增加氧化時間，使得面釉在始熔溫度以前，將坯體中的氣體揮發完全，延長中溫帶，減少高溫帶燒成時間，針孔問題可以有效得到改善。（3）坯體配方及選材不合理，導致燒失量較大，始熔點過高或過低，不能和釉料始熔點相匹配，也容易產生針孔。（4）壓機壓制后，磚坯表面有粉團或者有假顆粒存在，調整粉料顆粒級配，必要時可在壓機進料口加多篩網。（5）壓機壓力過大，導致燒成時排氣困難，造成坯體氧化不完全，也會造成針孔。（6）坯體中混有低溫媒粉，會造成燒后產生熔洞。（7）窯爐氧化帶過短或高溫區過長，導致坯體排氣不徹底，高溫區又冒出來，造成針孔。

5.3輥棒印

輥棒印是生產全拋釉產品過程中，比較容易出現的問題，一般可以采取以下解決方法：（1）調整坯體配方結構，提高鋁含量，降低熔劑和助熔劑含量，可以減少輥棒印。（2）窯爐方面，窯爐的前端干燥到坯體膨脹段拉緊間距有助于解決輥棒印，調整棍上、下急冷風管的開度，使之趨于平衡，或者增加開啟風管數量，減少風量過于集中現象。將直徑65mm的棍棒改為50mm的輥棒，棒距減小，磚面的波浪紋可以改善。更換質量更優質的輥棒或者碳化硅輥棒，減少輥棒變形過大的影響。調整氧化溫度，適當減短高火保溫區有利于改善棒印。

5.4拋光破損

陶瓷中板厚度在7-8mm，在拋光過程中容易出現破損問題。在拋光工段，適當降低磨頭壓力，調整合理的拋光線速度，磚形平整度控制在合理的指標內，破損問題可明顯改善。

5.5色差問題

（1）設計色差：當我們擺磚對板發現色差時。第一步就是要確定設計有沒有色差，因為設計圖是諸多導致色差唯一固定不變的因素。首先取窯尾同花色的兩件磚。擺好后，當靠在一起的兩個邊無色差，才能證明設計正常;反之則需要修改設計圖。（2）淋釉色差：當淋釉時，面釉左右兩邊釉量相差大時，就會出現收水快慢不一致，從而導致淋釉量大的一邊偏白，釉量少的一邊偏暗，就是淋釉量偏釉，造成色差。（3）噴墨機色差：噴墨機色差即噴墨機各噴頭下墨量不均勻，均勻度是體現噴墨機運行狀態好壞的重要參數之一。當這種噴墨機導致的色差降級有個顯著的特點，就是色差是一段很直的區域顏色不一致。解決這種色差，首先要檢查是否更換墨水批次，加墨水前是否搖勻，檢查攪拌缸是否正常。最后才是調整相應位置的噴頭電壓。（4）窯爐色差：如果釉磚同一排出現色差，即主動邊、中間、被動邊釉磚顏色不一致，則有可能是窯爐噴槍燃氣和風壓開度不合理導致，或長短槍搭配不合理導致。再有有可能是窯爐前端溫度不夠，窯爐溫度不夠飽和而造成色差。（5）拋光色差：由于拋釉磚窯尾出來的產品，屬于半成品。要經過拋光機拋光加工后才屬于合格的產品。所以在拋光時也會產生色差。這主要是釉磚或多或少的都存在一定的變形度，不可能燒出來的釉磚達到完全平直。所以當拋光機磨盤下壓時，磚凸出來的位置切削量就大。反之，平直的地方切削量就小，總之就是拋深的地方偏黃，拋淺的位置偏青藍。針對這個規律解決問題的關鍵，就是盡可能將釉磚的平整度燒平直，保證釉磚的平整度穩定，這樣就可使拋光機調整磨頭壓力，減少粗模塊，排細模塊運行，以減少拋光后產生的色差。再有也可將拋光線的運行速度放慢，也可有效的改善色差以及拋白和漏拋現象。

6結論

陶瓷中板理化性能優于傳統的內墻瓷片，是內墻裝修的理想材料，陶瓷中板理化指標如下：

陶瓷中板各項指標遠高于內墻瓷片和拋釉磚相當，具有廣闊的市場前景。

參考文獻

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