精益方法提升卷煙制絲生產效率分析

王沙沙

摘要：精益生產方法是現代企業生產管理的重要決策方法之一，其目的在于解決傳統生產模式存在的粗放、浪費現象，已達到精益求精、增效降本的目的。卷煙企業現階段仍處于計劃生產階段，卷煙制絲流程較長、投入生產經歷較高。傳統生產模式逐漸不適用于現階段高效率高質量的卷煙生產要求，需要借助精益方法進行調整升級。針對管理，卷煙制絲生產應當建立6S現場管理體制，同時引入零故障機械管理模式，強化工藝標準在瓶頸工序方面的優化作用，以全面提升卷煙制絲精益水平，滿足當前高質量生產需要。

關鍵詞：精益;卷煙制絲;生產管理;質量

卷煙企業引入精益生產管理模式，從成本控制和降本增效目標出發，強化內部管理，提高管理流暢度，有效控制廢品率，實現生產流程、生產時間、生產精力等重要的生產成本的全面節約，同時基于前端銷售需要，有序地進行內部生產環節和生產環境的改善，幫助卷煙制絲生產能夠更加標準化，整體生產工序更加穩定。精益生產對于當前卷煙企業卷煙制絲生產管理能力的提升具有較大優勢。

一、卷煙企業現行卷煙制絲生產管理問題

（一）整體生產效率過低

在過去一段時間內，低端生產線在人口紅利影響之下，能夠以較低的人力資源成本和較大的生產量來彌補生產管理環節的成本損耗，以此來保證生產效率達標。但隨著人口紅利的逐漸衰退，人力資源成本隨之提升，傳統生產線粗放式管理很難再收獲到原本的效益。卷煙公司的卷煙生產部門一般分為制絲車間和卷包車間兩個環節，通過流水線作業的方式進行生產配套。其中制絲車間主要對采購煙葉進行預處理，采用烘干、切絲、摻配加香等方式，將處理好的煙絲傳遞到卷包車間，再由卷包車間采用卷煙機械對合格煙絲進行卷接、包裝處理，完成卷煙制絲的整個流程。但從實際生產環節來看，前后環節之間的配套連接并不緊密，不同幾組所采用的生產設備有所不同，無法相互合作生產不同牌號的卷煙商品。目前煙草行業仍然處于計劃經濟階段，生產企業并不能夠自主控制生產量，導致在實際生產中需要投入大量的前期成本和極度壓縮人力資源投入成本來保障自身效益。

（二）生產過程繁瑣，高質量生產能力不足

現階段卷煙企業在進行卷煙制絲生產當中，所采用的牌號種類較多，其中存在一些牌號混用的現象，由于不同牌號的生產工具和生產方式有所不同，導致整個生產流程需要根據混亂牌號進行實時調整，最終影響了生產效率。

在頻繁的更換牌號組織開展生產過程中，還暴露出高質量生產能力不足的問題。其中煙絲生產過程中，不同批次煙葉原料需要存放入貯葉柜中，在生產完成后再次存放入貯葉柜，貯葉柜管理便成為了生產智聯管控的核心環節，一旦管理出現松懈或與其他環節沒有良好配合，便會產生機械設備的空轉損耗，導致能源耗損增加，生產能力開始出現顯著下降。

二、卷煙企業卷煙制絲精益生產管理策略

（一）強化精益生產制度體系

精益生產脫胎于日本管理體系當中的準時生產模型，這種模型強調生產過程以時序性特征為依托，進行時間和生產量的相互匹配，以保證生產效率和生產質量，同時降低過程中的生產成本投入。卷煙企業應當充分學習準時生產模型所構建的精益生產理念標準，積極進行內部管理機制的全面升級。

一方面，內部管理應當強化生產環節的工藝標準，由技術中心根據經營生產情況和原料采購動態制定工藝標準，以月度或季度的形式下方，生產部門根據工藝標準進行生產環節的調整，應用到實施當中，明確工藝標準階段性的需求，結合工藝標準編制內容，進行生產活動優化。

另一方面，卷煙企業要強化內部環境的現場管理，引入6S等管理體系，推進生產車間的現場精益。6S當中所包含的整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全六個環節，需要結合生產車間環境特征，建立起相應的檢查標準制度，以制度看板進行內部公示，并與生產流程管理進行相互配套。

（二）執行零故障機械設備風險管控標準

機械設備的故障管控，強化內部檢修避免停機也是精益管理當中的重要環節，現代精益生產強調生產設備管理應具有超前性，能夠針對故障情況進行預警，同時配套相應的應急處理機制，在保證設備不停機的情況下，排除故障風險，恢復機械運行。這里的“零故障”并非是真正的不會發生故障，而是借助日常檢查、臨時巡檢等策略，實現故障運行的風險管控能力，形成風險預警機制，最終提高故障設備的管控和排查能力。在卷煙制絲過程中，通過內部閉環的故障巡查、故障識別預警、故障排除等策略，降低故障問題導致機械停機產生諸多影響，提高生產效率。

（三）實施精益生產流程體系

精益生產最終需要作用于整個卷煙制絲的生產流程當中。結合工藝標準，流程體系需要進行重構。首先，生產車間的技術人員在拿到工藝標準值后，需要對工藝標準進行驗證，針對當前瓶頸工序開展工藝調整，以提高整體生產效率。卷煙制絲生產當中的瓶頸工序主要集中在潤葉、切絲兩個方面，通過工藝配套，全面提升生產效率。其次，要針對顯存的混合品牌換牌生產模式進行優化，主要處理方式為混合品牌的更換批次或更換生產線進行生產，避免同一生產線或同一批次生產中，因頻繁換牌導致的生產效率下降。可以借助SPC系統建立針對不同牌型的生產模塊，應用系統協調策略針對各個牌號的生產重要性進行協調管理，實現對于換牌時間的有效控制。

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