柔性牽引器支撐機構設計及鎖止性能分析

2022-02-11 13:27:02彭漢修趙建國

石油礦場機械 2022年1期

彭漢修，趙建國，董潤，曾杰，韓碩

(1.中國石油化工股份有限公司石油工程技術研究院，北京 100101; 2.西南石油大學機電工程學院，成都 610500; 3.瀘州華潤興瀘燃氣有限公司，四川瀘州 646000)

在水平井測井過程中,入井管串會與井壁接觸。接觸面積過大會產生較大摩阻[1-2]，導致測井管串屈曲鎖死，出現下入困難的問題[3]。目前，最常見的解決方案是在入井管串前端采用牽引器實施牽引[4]。常規的牽引器采用輪子作為驅動輪[5-6]，通過支撐機構將驅動輪推靠在套管壁上，依靠電機和傳動機構驅動輪子旋轉，實現牽引器在水平井井筒中定向爬行[7-8]。由于輪式牽引器牽引力較小[9-10]，因此又逐漸出現了伸縮式牽引器。伸縮式牽引器通過2組或多組支撐機構的交替動作實現爬行，能夠提供更大的牽引力[11-13]。這類牽引器多采用剛性支撐機構[14]，以提高鎖止性能，但剛性支撐機構自由度較少、約束較多，井下工況惡劣，極易出現卡阻問題。

筆者針對這個問題提出了一種新的基于柔性支撐機構的牽引器，具有大牽引力和防卡阻的特點。本文重分析柔性支撐機構的支撐過程和牽引過程運動狀態，找出了彈簧片恢復力和套管管徑之間的變化規律，得到了支撐機構支撐過程推靠力和彈簧片恢復力。

1 柔性牽引器結構設計

1.1 柔性牽引器總體結構

柔性牽引器結構如圖1所示，主要由前后工作短節、控制短節3部分組成，前、后工作短節交替分布于控制短節的兩邊，其支撐機構能夠完成牽引器的支撐和牽引動作。當支撐機構和伸縮機構交替動作時，牽引器能夠前后爬行。支撐機構的支撐臂采用彈簧鋼作為制造材料，不僅具有一定的強度，還能滿足牽引器的支撐力需求，在牽引器發生故障時，彈簧鋼能通過彈性回復力使支撐臂回位，避免井下卡阻的發生。控制短節包括液壓系統和控制系統兩大部分，控制系統能夠實現前后工作短節的交替動作，控制進液順序和進液速度，進而控制牽引器的牽引力和牽引速度。此外，牽引器提高了擴徑率，能夠適應更多規格的套管，提高牽引器的適應性。

圖1 柔性牽引器總體結構

1.2 支撐機構結構設計

柔性牽引器支撐機構如圖2所示，其由中心軸、推桿、支撐缸接頭、推桿、推桿接頭等組成，支撐機構動作過程為支撐缸液壓腔左端或右端進液，彈簧片在液壓力的作用下向井壁靠攏或脫離井壁。推桿內部設置了圓頭平鍵，在保證推桿能夠軸向轉動的同時防止發生周向轉動，使得推桿接頭斜面與彈簧片自身斜面貼合。彈簧片并非嚴格對稱的，其右端為圓孔，左端為鍵槽孔，這樣的設計不僅可以抵消推桿產生的軸向力，還能減小彈簧片所受拉力，原因在于當彈簧片發生徑向移動時，鍵槽孔存在間隙，能夠在一定范圍內活動。

1-支撐缸接頭；2-支撐缸外壁；3-推桿；4-液壓腔；5-彈簧片左接頭；6-圓頭平鍵；7-彈簧片；8-推桿接頭；9-防塵筒；10-彈簧片右接頭；11-中心軸。

彈簧片本體設計了自動潤滑裝置，如圖3所示。當支撐臂所受壓力大于支撐缸液壓腔內壓力時，潤滑油流至支撐塊斜面，使接觸面潤滑，能夠減小支撐臂和支撐塊之間的摩擦力，提高牽引器使用壽命。

圖3 柔性牽引器支撐機構潤滑裝置

推桿的設計是支撐機構的難點。在推桿設計過程中，必須考慮推桿的每個位置所對應的中心軸位置，同時考慮牽引器支撐機構的動作次序，確定中心軸的變化狀態，并與推桿位置進行速度匹配。支撐機構運動過程如圖4所示。

a 初始狀態

b 左液壓腔進液

c 伸縮缸進液

d 右液壓腔進液

支撐動作時，推桿運動1個支撐缸行程L1，相對于流道出口運動L1；伸縮動作時，左、右液壓流道出口相對于推桿動作了L2；設出液口離端面的距離為δ，出液口直徑為D，根據圖4可以得出推桿右槽的長度為:

LR=L1+L2+2δ+D

(1)

左槽的長度為:

LL=(L2-L1)+L1+δ+D=L2+δ+D

(2)

2 柔性牽引器支撐機構鎖止性能仿真分析

2.1 支撐機構仿真模型

將支撐機構三維模型導入到Abaqus軟件中，省略掉一些不重要的零件及特征進行簡化，保留支撐機構核心零部件(如彈簧片和推桿等)，得到支撐機構仿真模型，如圖5所示。

圖5 支撐機構仿真模型

主要部件材料及力學性能如表1所示。

表1 材料力學性能參數

井底工況復雜，彈簧片附屬元件，例如左右接頭、連接銷和固連桿等選用超高強度低合金鋼材料45CrNiMoV，該材料同時兼有高強度和高韌性的特點，符合柔性牽引器支撐機構特點。彈簧片材料選用60Si2Mn，該材料具備較好的彈性恢復力和屈服強度，淬透性低、強度高、抗疲勞，經過熱處理就能得到優良的力學性能，同時價格低，比目前國外昂貴的牽引器材料鈹銅更有競爭力，可作為未來柔性牽引器設計的主要材料。

2.2 支撐機構支撐過程仿真結果分析

支撐機構支撐過程仿真結果如圖6～8所示。從圖6中可以看出，彈簧片支撐機構的最大應力為760 MPa，該值遠小于60Si2Mn材料的屈服極限1 176 MPa，滿足材料力學性能。圖7顯示彈簧片徑向動作了23.51 mm后就與套管接觸。圖8表示套管與彈簧片之間的最短距離為-0.000 032 mm，說明套管與彈簧片之間為有效接觸。

圖6 支撐機構支撐過程應力云圖

圖7 支撐機構支撐過程位移云圖

圖8 支撐機構支撐過程接觸狀態云圖

標定彈簧片和推桿接頭參考點，可得位移曲線，如圖9所示。從圖9中可以看出：推桿接頭軸向位移最大值為99.714 mm，彈簧片徑向位移最大值為23.51 mm，支撐缸只需要501 N的推靠力就能克服彈簧片自身恢復力；彈簧片達到最大位移后能夠回退，說明彈簧片恢復力能夠克服密封圈摩擦力，并使推桿退回。

圖9 推桿接頭和彈簧片位移曲線

輸出彈簧片的參考點沿x軸方向的位移曲線如圖10所示，得到彈簧片在支撐過程中的運動曲線，如圖11所示。

圖10 彈簧片軸向位移曲線

圖11 彈簧片運動軌跡

在仿真過程中給彈簧片左端滑動鍵槽設置1個集1(如圖12所示)，輸出其沿x軸方向的位移曲線，得到滑動鍵槽相對位移與推桿接頭位移變化曲線，如圖13所示。從圖13中可以看出，推桿接頭移動99.714 mm時滑動鍵槽相對位移為5.13 mm，因此滑動鍵槽的必須要大于5.13 mm才能滿足管徑適應177.8 mm(7英寸)套管要求。

圖12 彈簧片左端滑動鍵槽設置集1示意

圖13 滑動鍵槽相對位移變化曲線

拿掉套管，加入位移約束，得到支撐機構的應力云圖和位移云圖，如圖14～15所示。從圖14中可以看出：彈簧片支撐機構的最大應力為779 MPa，該值遠小于60Si2Mn材料的屈服極限1 176 MPa，滿足材料力學性能。圖15表明推桿接頭位移99.7 mm時彈簧片動作了23.58 mm。

圖14 支撐機構應力云圖

圖15 支撐機構位移云圖

彈簧片水平恢復力隨其徑向位移變化曲線如圖16所示，彈簧片水平恢復力隨推桿接頭軸向位移變化曲線如圖17所示。

圖16 彈簧片恢復力隨其位移變化曲線

圖17 彈簧片恢復力隨推桿接頭位移變化曲線

從圖16可知，彈簧片水平恢復力與徑向位移之間為線性關系，當彈簧片徑向位移為23.51 mm時彈簧片恢復力為523 N，即推桿接頭軸向受到的反作用力為523 N；圖17表明彈簧片水平恢復力與推桿接頭軸向位移之間為線性關系，擬合后得到如下關系式：

F2′=7.8+5.2s

(3)

式中：F2′為彈簧片水平恢復力，N；s為推桿接頭的軸向位移，mm。

該式反映了支撐機構在不同管徑條件下支撐缸所需的推靠力。

2.3 支撐機構牽引過程仿真結果分析

支撐機構牽引過程仿真是分析支撐機構支撐臂在支撐到井壁后中心軸牽引后端測井儀器向前動作的工作狀態，該過程能夠體現牽引器的鎖止性能，得到仿真結果如圖18～25所示。可以看出，彈簧片與套管壁之間有效接觸，最大應力為764 MPa，出現在彈簧片兩側區域，遠小于60Si2Mn材料的屈服極限1 176 MPa，滿足材料要求。套管的最大應力為20.6 MPa，滿足材料要求，同時其他部件也滿足材料要求，此處不再一一贅述。