LMS 精益物流評價指標(biāo)體系在汽車制造企業(yè)中的應(yīng)用研究

米曉芳 趙俊才 韋小麗

上汽通用五菱汽車股份有限公司重慶分公司 重慶市 401120

1 引言

1.1 精益物流概念

精益物流（Lean logistics）起源于精益制造（Lean manufacturing）的概念，是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學(xué)。精益物流是指通過消除生產(chǎn)和供應(yīng)過程中的非增值浪費，以減少備貨時間，從而提高客戶滿意度。它追求的是把提供物流服務(wù)過程中的浪費和延遲降至最低程度、不斷提高物流服務(wù)過程的增值效益。在通用汽車管理體系中，提出了一個LMS（Lean Material Strategy）精益物流策略的概念，它提供了數(shù)十種實現(xiàn)精益物流的方法和工具，并創(chuàng)建了一套LMS Scorecard 精益物流評價指標(biāo)體系，用于指導(dǎo)生產(chǎn)物流的管理和操作，從而減少浪費，降低工廠整體成本。

1.2 精益物流評價綜述

精益物流評價目前在煙草行業(yè)已有一定成果，但在汽車生產(chǎn)企業(yè)才剛剛起步。王瑋等分別從物流成本、運營效率、客戶服務(wù)水平、信息化水平、改善能力以及物流管理水平六個方面建立煙草企業(yè)精益物流評價指標(biāo)體系。劉毅等以平衡計分卡為工具，分別從物流成本、客戶服務(wù)、運行管理和學(xué)習(xí)創(chuàng)新四個方面構(gòu)建了精益物流評價體系。藍藍從運輸、訂單處理、庫存、信息、財務(wù)五個方面建立汽車制造企業(yè)精益物流績效管理評價指標(biāo)體系，并采用基于群組的序關(guān)系分析法來確定指標(biāo)權(quán)重。王浩澂從環(huán)境、安全、人員、質(zhì)量、響應(yīng)和成本六個方面構(gòu)建了相對完整的供應(yīng)鏈環(huán)境下汽車制造業(yè)精益物流效果評價指標(biāo)體系，并通過灰色評價與層次分析法相結(jié)合對汽車制造業(yè)精益物流實施效果進行評價。

從綜述來看，當(dāng)前對精益物流效果評價指標(biāo)體系和方法的研究比較寬泛，覆蓋面廣，大多是對多屬性體系結(jié)構(gòu)描述的物流系統(tǒng)做出全局性、整體性評價，而缺乏對操作層面的微觀物流評價指標(biāo)的研究。精益物流績效評價是一項復(fù)雜的系統(tǒng)工程，不同性質(zhì)企業(yè)的精益物流績效評價內(nèi)容應(yīng)該是有所區(qū)別的。本文基于通用汽車的LMS Scorecard 精益物料策略平衡記分卡，從汽車制造企業(yè)生產(chǎn)物流入手，研究微觀物流運行層面的精益物流評價指標(biāo)體系和評價方法。

2 精益物流評價指標(biāo)體系建立

2.1 LMS Scorecard 精益物流評價指標(biāo)體系

LMS Scorecard 主要聚焦于汽車制造企業(yè)生產(chǎn)物流的物流規(guī)劃和零件包裝，從規(guī)劃布局、人員效率、精益設(shè)備和包裝優(yōu)化四個方面，建立了一套包含19 個可量化的物流指標(biāo)的精益評價體系。

部分指標(biāo)解釋如下：

（1）DPP/DPPn：DPP 即Distance Per Part“零件距離”，DPPn 即Distance Per Part Number “零件號距離”，包含了配送距離和密度兩個影響因子，可以用來衡量配送策略的表現(xiàn)。

DPP=單次配送往返距離/（料架內(nèi)零件總數(shù)×每次配送料架數(shù)），當(dāng)單一零件在一個包裝容器內(nèi)配送，用“零件距離”衡量，適用于大件、排序件配送；

DPPn=單次配送往返距離/（每個料車內(nèi)零件號數(shù)量×每次配送料車數(shù)），當(dāng)一批零件在一個包裝容器內(nèi)配送，用“零件號距離”衡量，適用于SPS、Kitting 和小件配送；

表1 LMS Scorecard評價指標(biāo)體系

（2）GMOS： 即Global Material Optimization System“全球物料優(yōu)化系統(tǒng)”，是一款基于Excel 的物料操作線平衡系統(tǒng)，該系統(tǒng)利用通用的標(biāo)準(zhǔn)工時數(shù)據(jù)系統(tǒng)（STDS） 來計算員工的勞動時間，并識別出提高物流線路效率的機會。

GMOS 工具計算物流操作工工作效率方法如下：

注：E：j 員工工作效率；G：j 員工拿取i 零件的時間；P：j 員工放置i 零件的時間；O：j 員工操作i 零件的額外時間；S：日產(chǎn)量；：i 零件的包裝數(shù)；F：每次同時操作i零件的箱數(shù)；n：j 員工每天操作的零件總數(shù)；T：j 員工第k 次循環(huán)的行駛時間；：j員工第k 次循環(huán)的停頓時間；N：j 員工第k 次循環(huán)的準(zhǔn)備時間；m：j 員工每天循環(huán)的總次數(shù)；W：j 員工每天工作總時間；

（3）Material Flow Diagram：即庫位到線邊使用工位的物料流程圖，根據(jù)一定規(guī)則可以判斷零件是否屬于最優(yōu)上線方式。在對應(yīng)的規(guī)則下，越靠前的上線方式越好，見圖1。

圖1 Material Flow Diagram物料流程圖

（4）轉(zhuǎn)彎通道寬度圖：橫坐標(biāo)為拖拽Dolly 的數(shù)量，縱坐標(biāo)為Dolly90°轉(zhuǎn)彎的最小通道寬度，可以用來衡量在一定寬度的通道里，拖拽Dolly 的數(shù)量是否是達到最大值，見圖2。

圖2 轉(zhuǎn)彎通道寬度圖

（5）Quad Steering Trolley：四輪轉(zhuǎn)向小車，也叫同軌跡Dolly，Quadrasteer 技術(shù)極大地縮小了車輛的轉(zhuǎn)彎半徑，在低速轉(zhuǎn)向時，車輛因前后輪的反向轉(zhuǎn)向能夠縮小轉(zhuǎn)彎半徑達20%，在高速轉(zhuǎn)向時，可以明顯改善車輛行駛的穩(wěn)定性。在同樣的現(xiàn)場環(huán)境下，使用同軌跡Dolly，單次轉(zhuǎn)運效率可以比使用普通Dolly 提高至少2.5 倍。

2.2 LMS Scorecard 精益物流評價方法

通用汽車公司根據(jù)LMS Scorecard 的19個指標(biāo)的重要程度，將它們分成了5 個重要指標(biāo)和14 個一般指標(biāo)，并基于通用所有汽車工廠多年來的實踐積累和測試分析，對每個指標(biāo)提供了一個合理的全球標(biāo)桿值，并賦予了一定的權(quán)重，使用戶能快速地計算出自身工廠的得分，上傳到通用的系統(tǒng)后還可以與通用全球主機廠進行對標(biāo)，了解自身工廠在全球主機廠中精益物流的排名和每個指標(biāo)所處的水平，也可以直觀地看出自身工廠與全球標(biāo)桿值的差距，從而制定有效的改善措施。

企業(yè)可以根據(jù)自己的實際情況，按照表2計算出每個指標(biāo)的得分，再乘以指標(biāo)對應(yīng)的權(quán)重，匯總得到總分，據(jù)此對企業(yè)整體的微觀物流精益水平進行評價。

表2 LMS Scorecard評價方法

3 結(jié)語

LMS Scorecard 可以在汽車制造企業(yè)生產(chǎn)物流精益評價中發(fā)揮重要作用，它不僅有助于分析制造企業(yè)精益物流在通用全球汽車工廠中所處的水平和潛在的問題，為企業(yè)管理決策提供依據(jù)；深入研究其各項指標(biāo)和計算方法，還可以為今后的生產(chǎn)物流精益改進帶來更多的創(chuàng)意和體驗。