機械加工車間的安全操作評估研究

劉龍洋

關鍵詞： 機械加工 生產車間 安全操作 安全評估

機械加工車間作為機械加工企業重要組成部分，是機械加工企業經濟效益產生的直接場所，其安全性直接影響企業生產安全和經濟效益，動態評估機械加工車間安全操作，重點加強機械設備、操作人員等要素安全管理，建立科學、準確的車間安全能力評價體系，以便于客觀、準確地評價機械加工車間安全操作水平，為企業選拔、任用機械操作工人提供數據支持，實現機械加工企業人力資源合理使用，保障機械生產安全，降低機械加工車間生產事故發生風險。

1 安全操作能力概述

1. 1 安全操作能力定義

根據《中華人民共和國安全生產法》，安全生產即以人為本，堅持人民至上、生命至上，將保護人民生命財產安全擺在首要位置，牢固樹立安全發展理念，堅持安全第一、預防為主、綜合治理的生產經營方針，從源頭上防范和化解重大安全生產風險。根據《安全生產法》，安全生產責任主體應當加強安全生產管理，建立健全全員安全生產責任制和安全生產規則制度[1]，加大安全生產資金、物資、技術、人員等投入保障力度，改善安全生產條件，構建安全風險分級管控和隱患排查治理雙重預防機制，健全風險防范化解機制，不斷提高企業安全生產水平，保障安全生產。

結合機械加工車間安全生產要求，安全操作能力即機械加工操作人員在生產過程中體現的安全操作生產能力，并體現為安全生產操作所必需的價值觀、知識、技能等要素的集合。為確保機械加工車間安全生產，降低因操作原因造成的安全生產事故發生風險，機械操作人員應發揮其機械加工安全生產知識、技能、經驗，合理識別、評估和控制機械加工操作存在的危險因素[2]，避免因人為不當操作導致機械設備處于不安全狀態，保障機械設備安全生產、完成各項生產任務。

1. 2 安全操作評估內涵

機械加工車間安全操作評估即對機械加工車間安全操作相關因素的綜合性、整體性評估。由于安全操作相關因素涉及的方面較多，會導致安全操作評估難度加大，因此，安全操作評估應考慮多方面因素影響，主要體現在以下幾個方面。第一，機械加工制造類型多樣。由于機械加工行業加工制造機械設備類型多樣，其生產過程、生產工藝、加工機械設備、作業環境等均存在較大的差異，其安全生產操作規程不盡相同，需要結合機械加工車間實際情況合理確定安全操作評估標準[3]。第二，安全生產評估的目的是保證人的安全、機械設備的安全，即通過安全評估，減少人的不安全因素、機械設備的不安全因素，將安全生產操作風險降至最低[4]。第三，根據事故風險相關理論，事故風險致因多由人的不安全行為導致，人的不安全行為、錯誤操作引發物的不安全狀態，進而造成安全風險，如機械加工車間中操作人員違反機械設備操作規程操作造成的機械傷害、高空作業墜落、物體打擊傷害等[5]，究其原因，人的不安全行為因素包括個體安全意識不足、組織管理因素和工作環境因素，要求機械加工企業應結合安全操作評估針對性防范和控制安全操作風險，加強員工安全操作意識，提高安全管理水平，改善機械加工車間作業環境，切實提高機械加工車間安全管理水平。第四，科學選擇安全操作評估方法[6]。由于安全操作受多方面因素影響，且部分因素缺乏客觀、統一標準，受主觀因素影響較大，難以實現安全操作評估的量化。因此，為科學、客觀、準確地評估機械加工車間安全操作情況，評估方法的選擇尤為關鍵[7]，企業應當遵循一定的原則，建立科學、客觀的安全操作評估指標體系，通過量化評價指標標準和現狀，實現機械加工車間安全操作管理水平的提升。

2 安全操作評估體系構建原則

評估機械加工車間安全操作能力，應當結合機械加工車間安全生產需求和機械加工行業特點，遵循一定的原則構建指標體系，即指標可量化、代表性、系統性、針對性原則。

2. 1 指標可量化

在機械加工車間安全操作能力評估時，由于安全操作能力受工作負荷、工作時間、作業環境、機械狀態等多方面因素影響，且相關因素交叉影響，部分因素難以具體量化，而定性分析受評價人知識經驗的影響較顯著，如機械加工車間操作人員生理因素、心理因素、知識技能等，對定性指標進行量化評估需要合理選擇量化評估方法，使定性指標滿足量化分析要求，從而確保指標體系能夠客觀、直接地反映機械加工車間安全操作狀態。

2. 2 指標代表性原則

安全操作能力評估指標選擇應具有代表性，即指標能夠客觀反映機械加工車間安全操作狀態，能夠反映機械加工車間安全管理存在的問題，起到反饋、預警、評價的作用[6]。

2. 3 系統性原則

科學合理的安全評價指標應覆蓋整個系統，并基于層次性、整體性、相關性構建評價指標體系。由于機械加工車間安全管理涉及要素較多，如人的行為、生產工藝與設備、作業環境、安全管理制度等，要求建立指標體系時應明確指標與管理目標支架的相關性，并根據指標相關性建立層次合理的綜合評價指標體系，以便于客觀、準確地評價機械加工車間安全操作管理狀態。

2. 4 針對性原則

由于不同行業企業之間、企業不同發展時期安全管理重點均存在一定差異，要求指標選擇和評估權重應體現安全管理目標導向，結合機械加工車間安全管理目標合理分配權重系數，確保機械加工車間安全操作狀態評價符合車間管理目標要求，并針對加工車間安全管理薄弱環節針對性提出安全管理策略，以此提高安全管理措施的科學性、系統性和針對性[8]。

3 機械加工車間安全操作評估體系和分析方法

3. 1 機械加工車間安全操作風險識別

機械加工車間安全操作風險分析時，可依據我國相關法律法規、行業標準等分析機械加工車間安全操作風險，也可采用系統安全分析方法分析車間安全操作風險，如事故樹分析法、事件樹分析法、頭腦風暴法、魚刺圖分析法等，通過結合機械加工操作典型事故案例分析研究事故致因，并結合機械加工車間生產工藝分析各工藝環節存在的安全風險和危害程度，實現機械加工車間安全操作風險的準確識別、評估。

3. 2 機械加工車間安全操作評估指標選擇

結合機械加工車間生產特點，可將安全操作影響因素分為安全管理、人員素質、作業環境、生產工藝與設備這4 個方面。其中，安全管理包括安全組織、安全管理制度、安全交易、安全檢查、安全投入、應急救援等方面。人員素質包括文化水平、技術水平、員工安全意識、員工身體健康狀態等方面。作業環境包括車間外部環境、消防狀況、作業環境、作業安環境危害情況等。生產工藝與設備包括生產工藝危害特性、工藝設備布局合理性、設備可靠性、安全裝置、安全防護等方面。通過將機械加工車間安全操作安全管理目標分解為二級、三級指標[9]，構建機械加工車間安全操作管理指標體系，能夠為機械加工企業客觀評價車間安全管理水平、狀態、薄弱環節提供依據。

3. 3 指標體系分析方法

指標體系分析方法可采用層次分析法和模糊評價方法。

3.3.1 層次分析法

層次分析法是一種常見的非定量和模糊問題定量分析方法，在各行業領域安全風險評價中應用較為普遍，該方法可通過邀請專家、技術人員對評價指標體系進行兩兩比較，并經一致性檢驗，降低專家主觀因素對指標評價的主觀性影響，確保層次分析結果的客觀性、科學性。

3.3.2 模糊評價法

模糊評價法是一種基于模糊數學的綜合評價方法，該方法可基于隸屬度原則將定性評價轉化為定量評價。模糊評價方法可用于總體評價復雜、受多因素影響的事物、對象，能夠有效解決機械加工車間安全操作能力評估中風險致因多、相互交叉的復雜問題。

3. 4 機械加工車間安全操作能力提升措施

結合機械加工車間安全操作狀態評估，企業可從4 個方面加以改進和完善。

3.4.1 加強車間安全管理

機械加工車間操作環境較為惡劣，主要體現在噪聲、粉塵、有毒有害氣體等，如機械涂裝、焊接車間等，為降低作業環境可能對操作人員身心健康造成傷害，降低職業病發生風險，車間應為機械加工操作人員配備個人防護裝備，如防護面罩、防護手套、隔音耳塞等。同時，由于機械加工操作專業性，如操作人員對崗位、工藝操作安全風險認識不清，可能產生違規操作行為，進而引發安全生產事故，因此，機械加工車間應嚴禁一人多崗、一崗多職等現象；同時，針對存在危險操作風險的區域、設備，車間應在顯著位置張貼警示標識。此外，由于機械加工車間噪聲較大，可能造成車間操作人員聽力下降，車間應采取必要的隔音降噪措施，降低機械加工環境對操作人員身體健康傷害，營造良好的機械加工環境。

加強車間安全管理，應從幾個方面著手。

（1）車間應根據企業安全管理制結合本車間機械設備生產特點制定安全管理制度，配備齊全專業安全管理人員。落實安全生產教育制度，制訂安全教育培訓計劃，切實將安全教育培訓落到實處；同時，車間安全操作管理中，應建立健全安全管理臺賬，定期排查車間安全操作風險，制定安全隱患治理措施并跟蹤整改措施的落實情況，預防和控制機械加工車間安全操作風險。（2）規范車間環境管理，機械加工車間空間規劃和管理時，應結合機械加工車間生產特點，墻面使用吸音防火材料。工程場所地面平整，無凹凸不平、坑洞、斜坡，且地面能夠滿足機械設備行走并考慮防滑措施，防止職工摔倒。車輛進出區域應設置行車危險標識，行車區域應滿足車輛正常行駛寬度、轉彎、裝卸材料要求。（3）車間建筑應配備齊全安全照明、滅火器、危險信號燈、吸塵設備、應急開關、通風系統等設備設施，并定期維護管理。除滅火器由消防單位專業維護外，其他器材設施應每年至少檢查1 次，滅火器、通風系統至少每2 年檢查、維護1 次。（4）加強特殊危險評估及處置。結合機械加工車間安全管理要求，車間應在作業危險評估結果的基礎上，對車間潛在的緊急情況制訂應急預案，并在顯著位置張貼緊急逃生通道標志，如遇火災緊急逃生標識應明確標識火災情況下緊急聯系人信息、緊急逃生通道、滅火器使用方法等信息，以便于職工在緊急情況下進行處置。同時，車間應加強消防通道管理，車間所有消防通道或緊急逃生通道保持暢通，可在任何情況下打開，便于緊急情況下逃生和消防救援。

3.4.2 提高機械加工車間安全操作技能和安全意識

操作人員是機械加工車間安全管理的關鍵要素，其安全管理意識、安全操作技能直接影響機械加工車間安全生產目標的實現。根據統計數據表明，約90%的安全事故均由人的不安全行為導致。在機械加工車間生產中，部分工序已實現自動化操作，但仍有部分工序需手動操作，如操作不當可能造成人身傷害，嚴重時可造成傷亡事故，因此，加強機械加工車間人員安全管理尤為關鍵。為確保機械加工操作人員人身安全，機械加工企業應從以下幾個方面著手管理。

（1）企業應嚴格落實持證上崗制度，無相關上崗證書不得頂崗操作，重點加強車工、銑工、鉗工、熱處理、電工、數控機床等崗位技能證書，特種作業人員需具備特種作業證書并復審無誤后方可上崗操作；同樣，安全管理人員應持證上崗，具備相應的職業技能資格，滿足車間安全管理要求。（2）職工健康體檢。為減少因身體健康原因引發的安全生產事故，企業應建立職工健康檔案，尤其是針對機械加工一線操作人員，由于機械加工生產工作強度大、工作環境惡劣，可能因員工身體原因造成生理、心理工作能力下降，進而引發生產安全事故。因此，企業應建立定期體檢制度，及時發現和防范因員工健康原因造成的機械加工操作風險。（3）配備個人防護用品。個人防護用品是為預防潛在危險發生而配置的職工個人防護用品，在機械加工車間個人防護用品中，最為常見的個人防護用品是防護手套，其類型和作用具有較大的差異，企業和車間應根據職工崗位和工作內容合理配發，督促職工正確佩戴和使用個人防護用品，防止因防護用品佩戴不正確造成意外傷害事故。

3.4.3 結合機械加工設備分類評估風險和管理

機械加工生產中，機械設備類型多樣，如鉆孔、車削、銑削、磨床、沖壓、涂漆、焊接、電弧焊等，針對不同機械加工設備潛在安全風險，車間安全評估時應結合機械設備類型分類評估風險并加強安全管理。

（1）鉆孔、車削、銑削機床安全風險主要包括卷入風險、轉動件高速拋出風險、切削金屬碎屑飛出風險等。針對卷入風險，職工操作時應正確穿戴防護服，禁止穿戴衣袖過長的衣服和佩戴可能影響機械設備操作的飾品等，重點通過采購安全防護裝置的機械加工設備或現有設備加裝安全防護裝置，阻止轉動零件與員工的直接接觸。在車削、銑削作業時，施工人員應正確佩戴護目鏡或面罩，并配置斷飛屑器、擋護屏等裝置，防止因金屬碎屑飛出進入職工眼睛而造成嚴重的眼睛損傷。（2）銑床操作風險主要為切割風險。職工在操作銑床時，應讓銑床在正式操作前低速運行2 min，待設備調試無誤后才可操作。在銑床操作前，應檢查限位塊安裝情況，確保銑刀僅在特定加工范圍內移動。（3）磨床操作風險主要為磨具強度變化而造成的爆裂風險。由于磨床轉速較高，砂輪較硬、脆，一旦發生磨具爆裂可能高速飛出造成嚴重的安全事故，同時，磨床磨削機械設備零件時飛濺帶出的微細砂屑和金屬屑可能進入職工眼睛，危害職工身體健康，因此，磨床安全管理時應加強磨具管理。磨具應存放于干燥、恒溫區域內，防止磨具吸收水分和產生裂縫，正確掌握切削用量，嚴禁吃刀過大，防止擠壞砂輪而造成安全事故。磨具安裝前，操作人員應檢查有無裂紋、傷痕等缺陷，確保磨床安全運行。（4）沖壓設備操作風險主要為模具閉合時產生的安全風險，該風險具有可預見性，如職工手或身體伸入沖壓范圍內，可能造成嚴重的沖壓損傷。針對沖壓風險，機械設備加工企業可通過沖壓行程限制和電敏防護設備等措施進行防護。行程限制即沖壓機械設備行程限制在允許6～8 mm 開口尺寸范圍內，防止職工身體部位伸入沖壓模具間隙。電敏防護設備置于操作臺下，當出現閉模風險時，如手伸入沖壓行程范圍內時，沖壓設備自動停止運行，起到安全防護作用。（5）焊接設備安全風險主要接觸污染物風險、氣瓶爆炸風險和觸電風險等。針對污染物風險，焊接施工應在通風條件好的環境下施工，且焊接作業時間不宜過長。針對氣瓶爆炸風險，機械設備焊接加工時，乙炔瓶嚴禁放置在通風不良或有放射線場所，瓶體應配置防止摔倒裝置，且不得靠近熱源。機械加工車間電弧焊加工時，職工應正確穿戴個人防觸電用品，包括絕緣鞋、電焊手套等，在狹小空間焊接操作時應可靠接地，并配備絕緣墊，由專人外監護下操作。

3.4.4 優化機械加工工藝和設備

隨著機械加工生產日益精密化、自動化、專業化，機械加工設備操作安全水平不斷提高，但仍存在機械加工設備安全的防護裝置落后、維護保養不到位等問題，車間應加強機械加工設備的日常性維護保養，安全狀態檢查，更新操作安全防護裝置，如沖壓機械增設紅外線檢測裝置等，防范機械傷害事故發生。為切實保障職工操作安全，機械加工企業在采購機械加工設備時，應選擇安全性能高的機械加工設備，其特點是無尖銳角或鋒利邊緣，速度、用電、噪聲均在安全范圍內，內部電壓保持相對較低電壓。機械加工設備應配置緊急關閉裝置，可在緊急情況下按下制動，機械設備能夠在不損壞的情況下盡快停止運行，且機械設備應配備齊全安全防護裝置，能夠阻擋加工中故障零件彈出，確保職工操作安全。

4 結語

綜合上述分析，機械加工車間安全操作評估時，企業應結合機械加工車間生產實際情況，全面分析、識別車間安全風險因素，構建機械加工車間安全操作風險評估指標體系，并結合車間安全管理要點，綜合確定風險指標權重和安全狀態，科學評價機械加工車間安全操作整體狀態，并根據具體指標得分情況明確改進方向，制定機械加工車間安全管理整改措施，實現機械加工車間安全管理水平的不斷提升，促進機械加工企業安全生產。