紗線疵點產生的原因分析

翁娟娟，吳定英，袁華男

（南通市纖維檢驗所，江蘇 南通 226011）

紗線作為紡織工業的基礎原料，其質量直接影響到后續紡織品的質量和性能。然而，在紗線生產過程中，由于各種因素的影響，紗線疵點的產生不可避免[1]。這些疵點不僅降低了紗線的品質，還可能嚴重影響紡織品的質量。因此，深入探討紗線疵點產生的原因并進行詳細分析，對于提高紗線質量和優化紡織生產具有重要意義。

由于紗線生產各工段生產區域溫濕度的差異，紡紗過程中產生的紗線疵點數量會出現隨機性波動，影響檢測數據的客觀性，具體反映為九級“紗疵”（紗線疵點的簡稱）分級上有差異[2]。因此，需對同原料、同批次、同支別的“10萬m紗疵”做4次檢測，取其平均值作質量數據[3]，大部分具有代表性的“10萬m紗疵”數據分布在A3、B3區域[4]，所以各牽伸區域的牽伸專件、牽伸系統需分段把控，確保專件質量、使用周期及牽伸系統專件的保全、保養工作符合質量要求。在運轉過程中，確保各工段各通道光潔，嚴格按照標準操作，同時做好各車臺的“防疵”“捉疵”尤為重要。

1 紗線疵點的定義與分類

紗線疵點是指在紗線生產過程中出現的各種不符合質量要求的缺陷。根據性質和表現形式，紗線疵點可分為多種類型，如粗節、細節、棉結、毛羽等。這些疵點不僅影響紗線的外觀質量，還可能降低紗線的強度和均勻性，從而影響紡織品的性能。

2 紗線疵點產生的原因分析

2.1 原料因素

原料是紗線生產的基礎，其質量直接影響紗線的質量。如果原料中存在雜質、結頭、色花等問題，那么紡紗過程中容易出現疵點。此外，原料的纖維長度、細度、強度等性能指標也會影響紗線的質量，例如纖維長度過小、細度過小或強度過低的原料容易導致紗線斷頭和毛羽增多。

2.1.1 棉花

棉花的短絨率較高，雜質較多，成熟度及軋工質量不高，斷裂強度低，容易產生“紗疵”，因此，應將短絨率控制在14.5%以下，成熟度控制在6 600左右，斷裂強度不低于28 cN/tex，纖維長度不低于28.0 mm。

2.1.2 化纖短纖

化纖短纖中并絲、倍長（含超長）超標，開松度不合格，單強低（含單強CV值），含油率不符合季節溫濕度變化要求（纖維素纖維的干、濕單強差異大），也容易產生“紗疵”。因此，應杜絕并絲和倍長纖維，超長纖維率不超過1.0%，為提高秋冬季紡紗質量，需減少繞皮輥繞羅拉引發的“竹節紗”“大肚紗”等“紗疵”，化纖短纖含油率需偏高一點（3.2%左右）。

2.2 紡紗過程

2.2.1 梳棉工段

梳棉工段是紡紗的“心臟”，其分梳質量決定成紗的內在質量。由于其針布狀態差及各型號配置不合理、分梳轉移不恰當、工藝不良及工藝上車不符合要求，容易產生“紗疵”。

2.2.2 并粗

結合器位置移動且有瑕疵，錠殼不符合要求，也會產生“紗疵”。

2.2.3 細紗

細紗是影響紡紗質量的關鍵工段，其鋼領、鋼絲圈搭配不合理且超周期使用，導紗鉤、隔紗板有痕有傷，錠子水平不符合要求，前后皮輥、皮圈不符合標準，牽伸與加捻系統不良，同樣容易產生“紗疵”。

2.2.4 通道

通道不光潔，有絆花、蓄花現象，各牽伸區域衛生工作不能確保全員全面全過程符合質量要求。

九級“紗疵”對布面外觀的影響程度和產生原因如表1所示。

表1 九級“紗疵”對布面外觀的影響程度和產生原因

3 紗疵的防止與控制

3.1 嚴格控制原料質量

為確保原料質量符合生產要求，工廠應從采購環節開始加強質量控制：選擇信譽良好的供應商并建立長期合作關系；對原料進行嚴格的檢驗和篩選；對不合格原料采取退貨或降級使用等措施；對原料進行合理儲存和保管，以防變質等問題發生。

工廠配棉時，在保證原料成本的前提下，優先選擇成熟度良好、短絨率低的材料作為主體成分。為保證配棉成分的穩定性，主體原料比例保證在35.0%以上，每次原料更替比例在10.0%以內，并根據車間具體生產周期更替間隔時間為新成分至成筒后延10天，以防筒紗產生“色圈”。如考慮生產成本，更換質量等級次一級原料，將其比例控制在6.0%以下，杜絕“笛管花”“廢粗紗”“蓋板花”，重新擺盤使用，回卷、回條（扯短至1尺之內，1尺約為33.3 cm）、清花落棉、梳棉車肚花（需刺滾機開松一遍）需重新打包且擺盤比例控制在1.0%以下。

3.2 加強設備管理與維護

為確保設備性能穩定并降低故障發生概率，工廠應定期對設備進行檢修保養，包括清潔潤滑部件、更換磨損件等；對關鍵部件進行重點監控并及時處理異常情況；引進先進設備，以提高生產效率和質量穩定性；加強操作工培訓，以提高其技能水平和對設備性能的了解程度等。

設備運轉狀態的完好性極其重要，尤其要求打手、釘板銳利無卷齒；塵棒光滑無倒刺、無掛花；剝棉刀完好、無返花；針布平整鋒利。采用純棉硬度HRA60°、纖維素短化纖硬度HRA67°軟膠管，增加牽伸前區、鉗口對纖維的包纏，減少細紗粗細節，增加對三角區包圍弧，減少毛羽棉結；皮輥無凹陷、無傷痕；皮圈無龜裂，各打擊、梳理元件符合工藝上車要求；合理安排鋼絲圈使用周期和型號的配置，鋼令表面光潔平整，在600倍鏡下無方向性“魚尾紋”和潛在脫屑；表面粗糙度為0.144 5 μm，內跑道深度大于0.2 mm，以減少毛羽和棉結的產生；粗、細紗搖架前、中、后壓力比例為14（12）∶7∶10，既能保證對浮游纖維的有效控制，又有一定的彈性，減少粗細節。

3.3 優化紡紗工藝參數設置

工廠根據生產實際情況及產品需求，合理設置紡紗工藝參數，包括牽伸倍數、加捻速度、卷繞密度等；對工藝參數進行動態調整，以適應原料性能波動和生產環境變化；引進智能控制系統，以實現工藝參數自動優化調整等。采取以上措施，可以提高產品質量穩定性并降低能耗成本等。

相關人員要確保機械一直處于良好的工作狀態，加強各工段溫濕度控制、清潔工作，嚴格執行運轉操作規程，防止形成“紗疵”，對于已形成的“紗疵”，可以根據其形態和危害程度進行有選擇性的清除，發揮自落筒清紗器的功能。

隨著清鋼工序的展開，纖維受到的打擊增加，易受傷，至后道經過并條、粗紗、細紗工序的牽伸，纖維斷裂產生短纖維形成“紗疵”。因此，清棉工段在確保混合、分解質量的前提下，做到恰好的打擊至關重要。棉纖維采用“三刀三箱”工藝配置；A006（A035）、A036、A092這3只棉箱使纖維充分混合，大、小兩只豪豬打手和綜合打手保證纖維充分開松，除雜。A035剝棉刀隔距縮短至3.0 mm，A076剝棉刀隔距縮短至1.6 mm，避免返花造成纖維反復搓轉，使后道產生紗疵；小豪豬打手速度為900 r/min，豪豬打手速度為700 r/min，防止對纖維打擊過度。纖維素纖維、短化纖剔除小豪豬打手采用“兩刀三箱”短流程配置，豪豬打手改為梳針打手，利用梳針對纖維梳打結合的特點，減少打擊點，降低打擊力度。其速度降至600 r/min，以確保纖維素纖維、短化纖在充分混合和開松中減少纖維損傷。鋼絲車要避免纖維過度重復梳理，加強纖維從刺輥到錫林、從錫林到道夫的轉移，以減少斷裂纖維及損傷纖維。合理配置針布，齒高保持在25 mm，避免纖維充塞針齒，確保針布梳理質量。錫林針布與道夫針布工作角差值以為15°為佳，錫林與刺滾速比不低于1.65，以減少纖維反復梳理次數。錫林針布密度要求純棉800"、纖維素纖維600"、短化纖400"～500"，以保證分梳質量，提高棉條內在質量結構，減少后道“紗疵”。

3.4 改善生產環境條件

為創造良好的生產環境并減少外部干擾因素影響,應加強生產車間清潔衛生管理工作，包括定期清掃地面灰塵污垢、清理機器表面油污雜物；保持適宜的溫濕度條件，以保證纖維性能穩定和設備正常運行；安裝空氣凈化裝置，以去除空氣中的塵埃粒子等。以上措施可以改善空氣質量并降低污染風險等問題發生的概率。

車間空氣調節：擺盤棉包提前3天進清花工段附房進行吸濕平衡，有助于提高纖維可紡性，減少“紗疵”，使清鋼、粗細工段半制品纖維保持在吸濕狀態。

標準：清鋼工段相對濕度在55.0%左右，粗紗工段為66.0%～70.0%，細紗工段為55.0%～57.0%。

實際經驗操作：以棉卷不粘卷、梳棉棉網平穩不起浮、粗紗皮輥前口至錠翼假捻器段張力松緊適當不飄頭、細紗不繞羅拉皮輥為準控制。

4 結論與展望

通過上述分析可以清晰地看到，原料、設備、工藝、環境和操作等各方面的因素都可能引發紗線疵點的產生。這是工藝、機械、操作等基礎工作的綜合反映，也反映了企業的技術與管理水平。為了提高紗線質量，必須對這些因素進行全面分析和有效控制。布面“紗疵”的數量與形態直接影響面料的手感和外觀，分析“紗疵”產生的原因并加以控制是提高紗線質量的重要工作。工廠應通過九級“紗疵”分析，有效掌握“紗疵”形成的規律，結合面料外觀“紗疵”形態找出成因，并有針對性地進行改進和控制，進而有效提高紡紗生產中捉疵、防疵的工作質量，減少布面疵點，提高布面質量。

未來，隨著科技的進步和紡織工業的發展，期待更加智能化、自動化的紡紗設備和工藝出現，以便更好地解決紗線疵點問題并提升整體產品質量，同時也希望相關行業標準和規范的制定能更加完善和科學化，為紡織工業的健康發展提供有力保障。