廢舊聚酯堿性水—甲醇溶液高效解聚回收對苯二甲酸

Efficient depolymerisation of waste polyester in alkaline water-methanol solution forterephthalic acid recovery

摘要：

為了高效解聚廢舊聚酯回收對苯二甲酸，本文采用水—溶劑熱技術，以堿性水—甲醇溶液高溫高壓處理廢聚酯粒料，再用硫酸析出對苯二甲酸，并優化了堿性水—甲醇溶液解聚聚酯的工藝條件。結果表明，浴比為1︰20時，質量濃度50 g/L的氫氧化鈉與100 mL/L的甲醇混合溶液，160 ℃條件下處理聚酯粒料2.5 h，對苯二甲酸產回收率為94.9%;紅外光譜、核磁共振譜和高效液相色譜分析表明，所得分離產物的化學性質與對苯二甲酸標準品高度吻合，其純度為90.53%。標準化視覺和數字色彩評定儀分析表明，所得對苯二甲酸與商業品存在較大色差（16.02），含有少量淡黃色雜質。

關鍵詞：

廢舊聚酯;解聚;對苯二甲酸;堿性水—甲醇;氫氧化鈉

中圖分類號：

TS159; TQ340.68

文獻標志碼：

A

文章編號： 10017003（2024）10期數0060起始頁碼09篇頁數

DOI： 10.3969/j.issn.1001-7003.2024.10期數.007（篇序）

收稿日期：

20240126;

修回日期：

20240913

基金項目：

國家自然科學基金面上項目（51873169）

作者簡介：

旋湘桃（1996），女，碩士研究生，研究方向為紡織材料改性及功能性紡織品。通信作者：張輝，教授，hzhangw532@xpu.edu.cn。

中國是世界上最大的紡織品生產與消費國，據2013年統計，消費后紡織品廢料回收利用率僅有15%［1］。至2020年，國家商務部統計中國產生的廢舊紡織品已超過2 000萬t，但回收利用量只有460萬t，約20%。雖然可以采取能量、物理和化學方法處理廢舊紡織品，但是大部分紡織固體廢棄物不是被焚燒、露天傾倒或填埋，就是分解成納/微顆粒進入到環境中［2］。這種粗放式回收技術不僅會產生二噁英等有害和難降解物質，造成二次污染，而且浪費了大量可回收資源［3］。2022年國家發展改革委與商務部、工業和信息化部聯合印發526號文件《關于加快推進廢舊紡織品循環利用的實施意見》，提出到2025年初步建立廢舊紡織品循環利用體系，廢舊紡織品循環利用率達到25%，再生纖維產量達到200萬t。

聚酯纖維因其優良的熱學、力學和化學穩定性成為紡織及服裝工業中應用最廣泛的種類［1，4］，其巨大的使用量帶來的廢棄量引發的環境污染問題日益嚴重，廢舊聚酯回收再生迫在眉睫［5］。聚對苯二甲酸乙二醇酯（PET）是最主要的聚酯材料，由對苯二甲酸（TPA）和乙二醇（EG）縮合形成對苯二甲酸乙酯單元后，再通過酯鍵形成長鏈。然而，大的苯環結構和強共價鍵酯鍵賦予了PET顯著的剛度和強度，尤其是聚酯纖維中聚合物鏈的有序排列方式，使聚酯纖維具有較高的取向度和結晶度，難以在環境中被生物降解［6］。人們大多采取破碎、開松、紡紗、熱處理等方式制備再生聚酯［7］，或者通過焚燒廢舊聚酯將化學能轉變成熱能［8］，或者通過化學反應將廢舊聚酯分解成TPA和EG單體［9］。

使用化學法回收廢舊聚酯價值比較高，主要有胺解法、氨解法、水解法和醇解法［10］。胺解法反應速率較慢，并伴有較多副反應發生，很難工業化生產;氨解法解聚時間較長且產品提純步驟繁瑣，需要添加催化劑來提高降解速率，普及困難［11］;水解法分為酸性、堿性和中性水解法［12］，其中酸性水解法在高溫高壓下能短時間內快速解聚聚酯，但會消耗大量的濃酸，對環境造成污染，且降解產物EG難以回收。使用1.0%的鹽酸，在223～232 ℃、2.3～3.0 MPa條件下處理30 min可將聚酯完全水解［13］。堿性水解聚酯工藝較為簡單，成本低廉，但堿液會對反應容器造成腐蝕。200 ℃下，在NaOH溶液中處理25 min可將聚酯水解，TPA的收率為92%［14］。中性水解是利用高溫高壓水蒸氣將聚酯解聚成TPA和EG，環境污染小，但反應條件要求高，工程化應用有一定難度。以300 ℃的亞臨界水或超臨界水處理聚酯30 min，TPA收率大于85%，純度接近100%［15］。醇解法主要有甲醇醇解法和EG醇解法［16］。其中，甲醇醇解法反應條件比較苛刻，腐蝕性強，產物分離成本高，但解聚速率較快［17］。含有ZnO的甲醇溶液在170 ℃條件下處理聚酯15 min，PET的轉化率達97%，得到的對苯二甲酸二甲酯（DMT）產率為95%［18］。EG醇解法工藝條件相對溫和，對設備要求較低，但解聚的單體純度不高，質量不穩定，回收率較低［19］。含有ZnMn2O4的EG溶液，在260 ℃、0.5 MPa條件下可將聚酯解聚得到對苯二甲酸雙羥乙酯（BHET），其收率為92.2%［20］。

本著節水節能、高效解聚廢舊聚酯，本文采用水—溶劑熱技術，使用堿性水—甲醇溶液解聚廢聚酯粒料，隨后向反應溶液中加入硫酸，使得對苯二甲酸二鈉鹽酸化，生成TPA析出，并通過稱量殘渣質量判定聚酯解聚程度。采用單因素分析法對NaOH質量濃度、浴比、反應溫度和反應時間等反應條件進行優化，并用紅外光譜、核磁共振譜和高效液相色譜測定了TPA的結構及純度。

1 實 驗

1.1 材 料

實驗所用廢舊聚酯（浙江佳人新材料有限公司），由收集

到的廢舊滌綸織物經過破碎、造粒得到黑色顆粒物。實驗用化學試劑包括氫氧化鈉（NaOH）、甲醇（CH4O）、98%硫酸（H2SO4），均為分析純。實驗用水由UPH-Ⅳ-20T型制水機制得，電阻率小于5 MΩ·cm。

1.2 方 法

按照技術路線（圖1），以甲醇為助催化劑，采用單因素分析法依次優化NaOH質量濃度、浴比、反應溫度和反應時間，通過稱量聚酯解聚的殘渣質量來判斷聚酯解聚程度。設定初始參考條件為：浴比1︰60，反應溫度180 ℃，反應時間3 h。首

先，選用NaOH質量濃度分別為35、50、80、100 g/L的水—甲醇溶液解聚聚酯;其次，選用優化好的NaOH質量濃度，在反應溫度180 ℃和反應時間3 h條件下，使用浴比分別為1︰10、1︰20、1︰30、1︰40的水—甲醇溶液解聚聚酯;接著，選用優化好的NaOH質量濃度和浴比，在反應時間3 h條件下，使用反應溫度分別為120、140、160 ℃的水—甲醇溶液解聚聚酯;最后，選用優化好的NaOH質量濃度、浴比和反應溫度，使用反應時間分別為1.5、2.0、2.5、3.0 h的水—甲醇溶液解聚聚酯。

具體操作如下：將一定質量的NaOH溶解在60 mL甲醇與水混合溶液中（V甲醇︰V水=1︰9），然后按照一定浴比，向混合溶液中加入一定質量的聚酯粒料，將混合物轉移至100 mL內襯聚四氟乙烯的反應釜中，將反應釜置于均相反應器中加熱到一定溫度并恒溫反應一段時間。待反應結束后將反應液冷卻至室溫，過濾得到聚酯殘渣物后水洗、干燥和稱重，按照下式計算聚酯解聚百分比P［21］和聚酯殘余率C。

P/%=m1-m2m1×100（1）

C=1-P（2）

式中：m1為聚酯粒料的初始質量;m2為聚酯粒料的殘渣質量。

同時，向濾液中添加一定量的硫酸與對苯二甲酸二鈉鹽反應，待TPA絮狀物完全析出后，過濾得到的TPA用無水乙醇、水洗滌、干燥并稱重，按照下式計算TPA的產率D［22］。

D/%=N1N2×100（3）

式中：N1為聚酯解聚析出的TPA摩爾數，N2為理論上聚酯100%解聚析出的TPA摩爾數。

另外，本文嘗試采用蒸餾方法回收EG，理論上當溫度達到64.7 ℃時，首先蒸餾出甲醇，繼續升溫至100 ℃，水分蒸發使得硫酸鈉結晶析出。但在具體實驗中發現，隨著溫度的升高，甲醇、EG和水分都會蒸發，因而無法完全將EG分離出來，EG分離提純有待以后解決。

1.3 表 征

采用KBr壓片法，用Nicolet 6700型傅里葉變換紅外光譜儀分析TPA和EG的分子結構，掃描范圍400～4 000 cm-1。用Agilent 1290 Infinity Ⅱ型高效液相色譜儀分析TPA的純度，色譜柱選用GL Inertsil ODS-3，流動相為0.2%磷酸，流速為1.0 mL/min，紫外檢測器檢測波長為210 nm。采用德國Bruker 400 MHz核磁共振（NMR）波譜儀測定TPA的質子核磁共振譜氫譜（1H-NMR）和碳譜（13C-NMR），氘代溶劑為氘代二甲基亞砜（DMSO-d6）。用甲醇溶液配制成1 000 μg/mL的色譜級TPA標準品儲備液，用甲醇溶液稀釋得到質量濃度分別為25、50、100、250、500 μg/mL的TPA標準工作液，繪制出TPA的標準工作曲線。將制備得到的TPA樣品配制成100 μg/mL的工作液，測定TPA的純度。使用標準化視覺和數字色彩評定儀VeriVide DigiEye（Roachelab）測定商業TPA和實驗所得TPA的色彩L*、a*、b*值，計算兩樣品之間的色差。其中，L*指亮度，變化范圍為0～100（0為黑色、100為白色），a*代表紅綠色（正值為紅色、負值為綠色），b*代表黃藍色（正值為黃色、負值為藍色）。根據下式計算兩種樣品之間的色差［23］。

ΔE*ab=［（L*1-L*0）2+（a*1-a*0）2+（b*1-b*0）2］12（4）

式中：下標0表示商業TPA測試數據，下標1表示實驗所得TPA測試數據。

2 結果與分析

2.1 聚酯解聚工藝優化分析

研究表明，使用氫氧化鈉親核試劑攻擊聚酯中的羰基，會使得酯鍵斷裂生成對苯二甲酸二鈉鹽和EG，在濃硫酸作用下對苯二甲酸二鈉鹽轉化成為TPA［10］;而使用甲醇作為親核試劑，會導致酯鍵斷裂生成DMT和EG［11-12］。堿性水—甲醇混合體系能夠利用水解或醇解兩者反應的優勢，即堿性條件快速激活酯鍵，降低反應活化能，甲醇有效捕獲解聚產生的羧酸鹽，進而生成的DMT繼續與甲醇反應，進一步水解生成TPA和甲醇，從而推動反應進行。這種協同效應可以提高聚酯解聚的速率和TPA收率。另外，混合體系提供了更強的親核攻擊性，甲醇參與可以提高聚酯解聚產物的揮發性，有助于產物分離和純化。圖2（a）為浴比1︰60、反應溫度180 ℃、反應時間3 h條件下，不同質量濃度的氫氧化鈉解聚聚酯的殘余率。當氫氧化鈉質量濃度為35 g/L時，聚酯殘余率為3.7%;氫氧化鈉質量濃度增加到50 g/L時，聚酯殘余率降至0.2%，進一步增加氫氧化鈉質量濃度至80 g/L，聚酯殘余率為0.1%;氫氧化鈉質量濃度增加至100 g/L時，聚酯殘余率反而有所增大，其原因可能是氫氧化鈉質量濃度過高，導致其他副反應發生，從而抑制聚酯的解聚［24］。考慮到成本和環保，本文選用50 g/L的氫氧化鈉進行后續優化。圖2（b）為氫氧化鈉50 g/L、反應溫度180 ℃、反應時間3 h條件下，不同浴比解聚聚酯的殘余率。某種程度上加大水的用量有利于促進聚酯解

聚［25］。當浴比為1︰10時，聚酯殘余率為0.47%;浴比增加到1︰20時，聚酯殘余率顯著減少，降至0.13%，進一步增大浴比1︰30、1︰40時，聚酯殘余率分別為0.05%和0.07%。浴比1︰40和1︰30得到的聚酯殘渣質量很少，均為0.001 g。較浴比1︰30，浴比1︰40所得聚酯殘余率略有所上升的原因可能是用水量增大會在一定程度上抑制聚酯解聚的速率。為節約水資源，本文選用浴比1︰20進行后續優化。圖2（c）為氫氧化鈉質量濃度50 g/L、浴比1︰20、反應時間3 h條件下，不同反應溫度解聚聚酯的殘余率。聚酯解聚反應屬于吸熱過程，升高溫度將會增強聚酯解聚反應的內聚能，加大聚酯與溶液的接觸效率［26］，加速聚酯鏈段的遷移能力［27］，提高聚酯解聚效率和TPA的產率［28］。當反應溫度為120 ℃時，聚酯殘余率為39.47%;增加反應溫度到140 ℃時，聚酯解聚率殘余率降至4.5%;繼續升高溫度至160 ℃，殘余率為0.57%。故本文選用160 ℃優化反應時間。圖2（d）為氫氧化鈉質量濃度50 g/L、浴比1︰20、反應溫度160 ℃條件下，不同反應時間解聚聚酯的殘余率。當反應時間為1.5 h時，聚酯殘余率為5%;延長反應時間至2 h，聚酯殘余率降至1.27%;反應時間2.5 h時，聚酯殘余率為0.87%;反應時間為3 h時，聚酯殘余率變化不大為0.57%。其原因可能是隨著反應時間的延長，雖然會發生副反應，但溶液中的堿和甲醇促使聚酯解聚并使對苯二甲酸二鈉鹽析出［23］。反應時間為2.5、3 h時，聚酯殘余率均小于1%，為節約時間選用2.5 h。

綜上所述，聚酯粒料堿性水—甲醇溶液解聚的最佳工藝條件為：氫氧化鈉質量濃度50 g/L、浴比1︰20、反應溫度160 ℃、反應時間2.5 h，聚酯殘余率為0.87%。由式（1）計算得到聚酯解聚百分比P為99.13%。聚酯結構單元摩爾質量為192 g/mol，TPA的摩爾質量為166.13 g/mol，理論上將3 g聚酯100%轉化為TPA可以得到2.591 6 g（0.015 6 mol）。本實驗廢聚酯粒料解聚得到2.458 7 g（0.014 8 mol）的TPA，由式（3）計算出TPA產率D為94.9%。

本文將廢聚酯粒料解聚回收TPA與文獻進行了比較，如表1所示。文獻中使用的原料大多為廢舊聚酯纖維或滌棉織物，化學試劑多為氫氧化鈉、氫氧化鋰、氫氧化鈣、乙二醇和四氫呋喃等，反應溫度范圍在60～270 ℃，反應時間在0.42～8 h，對苯二甲酸產率為65～100%。由表1可以看出，本實驗用堿性水—甲醇溶液160 ℃處理聚酯粒料2.5 h，TPA產率94.9%，在節能和效率方面具有一定優勢。

2.2 對苯二甲酸、乙二醇分子結構分析

圖3分別為解聚產物所得粉末和水解液的傅里葉變換紅外光譜圖。由圖3（a）所得粉末產物與文獻［26］中標準品對苯二甲酸紅外光譜曲線非常吻合，其中，3 064 cm-1處為聚酯芳香環上的羥基—OH非對稱伸縮振動吸收峰;2 667、2 552 cm-1處為芳香環羥基—OH對稱伸縮振動吸收峰［36］;2 977、2 823 cm-1處對應著C—H對稱、不對稱伸縮振動吸收峰;1 964、1 834、880 cm-1處為對稱p-取代芳香環的特征吸收峰;1 687 cm-1處為碳基CO特征吸收峰;1 575、1 510 cm-1處由苯環CC伸縮振動吸收峰引起［25］;1 425、1 286、1 137、1 113、1 019、937 cm-1處多個峰均由C—O酯鍵吸收峰引起［36-37］;783、731、570、528 cm-1處可歸屬為芳香環C—H伸縮振動吸收

峰［38］，表明回收得到粉末應為TPA。由圖3（b）可知，3 346 cm-1處寬峰為羥基—OH伸縮振動吸收峰［9］，1 638 cm-1處峰由—CH2彎曲振動與C—OH面內彎曲振動吸收引起［39］，1 192、1 095、1 016 cm-1處峰由C—OH伸縮振動與CH2面內搖擺振動吸收引起［38］，1 052 cm-1處峰為羥基—OH彎曲振動吸收峰［40］。然而，在3 000～2 800 cm-1未檢測到乙二醇—CH2伸縮振動吸收峰［39］，860 cm-1處也未檢測出—CH2面內彎曲振動吸收峰［41］，這可能是由于蒸餾溶液中雖然含有EG成分，但含量非常低。

2.3 對苯二甲酸分子空間結構分析

為進一步驗證TPA結構，本文采用核磁共振氫譜和碳譜對TPA中的元素H和C空間結構位置進行了分析，結果如圖4所示。本實驗所得產物對苯二甲酸與文獻［25］中標準品TPA的核磁共振氫譜和碳譜基本一致。由圖4（a）氫譜可知，化學位移2.50 ppm為氘代溶劑DMSO的峰，相應水的峰對應化學位移3.34 ppm。化學位移8.04、13.29 ppm分別對應著芳香苯環（記為1）和羥基（記為2）的H質子［30］。由圖4（b）碳譜可知，化學位移39.52 ppm是氘代溶劑DMSO的峰，化學位移129.53、134.53、166.76 ppm分別對應著芳香環（記為3）、季芳環（記為2）、羰基碳原子（記為1）［25］。結合紅外光譜結果可確定，聚酯解聚產物主要成分為TPA，核磁共振譜圖中沒有其他雜峰，表明解聚產物TPA純度較高。

2.4 對苯二甲酸純度分析

圖5為TPA標準品的標準工作曲線和TPA樣品及標準品的液相色譜圖。由圖5（a）TPA標準品標準工作曲線可知，TPA質量濃度電信號與其質量濃度滿足方程：A=24.54×B+11.17，R2=0.999 9，當TPA質量濃度在25～500 μg/mL內，具有良好的線性相關。使用質量濃度100 μg/mL的色譜級TPA標準品與TPA樣品進行對比分析，由圖5（b）液相色譜圖可知，TPA樣品與標準品的保留時間所對應的峰值一致，在保留時間14.27 min出現TPA的特征峰。TPA樣品的峰面積為2 231.75 nriu，標準品的峰面積為2 465.17 nriu，根據峰面積可計算得到TPA的純度為90.53%，這可能是由于所得產物TPA中含有微量的有機染料、甲醇或者聚酯解聚過程中產生的其他低聚物［42］。

2.5 對苯二甲酸色差分析

圖6為TPA標準品與本實驗所得TPA樣品的L*、a*、b*色度坐標。與TPA標準品相比，本實驗所得TPA樣品的L*值由94.37減小至86.12，表明樣品亮度變暗，灰度增加;a*值由-0.1增加至3.54，表明樣品由綠變得更紅;b*值由1.14增加至14.38，表明樣品變得更黃。由式（4）計算出兩者

的色差ΔE*ab為16.02，遠大于1，肉眼可以分辨出兩者的顏色差異［23］，從光學照片也可看出兩者顏色有較大差異，可能是由于廢聚酯中染料經高溫高壓水熱處理及酸氧化而引起的顏色變化。

3 結 論

本文采用水—溶劑熱技術，以堿性水—甲醇溶液解聚廢聚酯粒料，用硫酸析出TPA，通過稱量聚酯解聚的殘渣質量，優化了廢聚酯解聚條件參數：氫氧化鈉質量濃度50 g/L、浴比1︰20、反應時間2.5 h和反應溫度160 ℃，聚酯解聚百分比為99.13%，TPA產率為94.9%。采用傅里葉變換紅外光譜、核磁共振氫譜和碳譜及高效液相色譜對比了TPA與標準品的分子結構，并計算了其純度（90.53%）;采用標準化視覺和數字色彩評定儀分析了TPA標準品與實驗所得TPA樣品的色差（16.02）。本文研究廢聚酯優化條件可為工業規模生產提供重要參考，有助于提高生產效率、降低成本，具有重要的實際應用價值。本研究提供了一種高效解聚廢聚酯回收對苯二甲酸的方法，有助于減少廢聚酯纖維對環境的影響，推動了循環經濟的發展。然而，也存在不足之處，所得TPA與標準品存在較大色差，并含有其他雜質，需要進一步研究提純方法。另外，所得水解液含有EG，但含量過少故無法與溶液分離，需要進一步解決。

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Efficient depolymerisation of waste polyester in alkaline water-methanol solution forterephthalic acid recovery

ZHANG Chi， WANG Xiangrong

XUAN Xiangtao1， ZHANG Hui1， ZHANG Pengfei1， WANG Yi2， FAN Zhengke3， HOU Lin3， FU Weijuan2

（1a. School of Textile Science and Engineering 1b. Key Laboratory of Functional Textile Material and Product Ministry of Education Xi'an Polytechnic University Xi an 710048 China 2. Xi'an Supervision and Inspection Institute of Fiber Textile Xi'an 710068 China 3. Shaanxi Yuanfeng Prosafe Co. Ltd. Xi'an 710025 China

Abstract：

Polyester， especially polyethylene terephthalate （PET）， is widely used in the textile and apparel industries due to its excellent thermal， mechanical， and chemical stability. However， with increasing consumption， the environmental impact of waste polyester fibers has become increasingly pronounced. The problem in biodegrading PET poses technical challenges for the recycling and reuse of waste polyester， particularly in terms of efficient depolymerization and the recovery of valuable chemical monomers. Traditional methods for dealing with waste polyester are plagued by low efficiency， high costs， cumbersome processes， and significant environmental pollution. Therefore， developing efficient， economical， and energy-conserving recycling technology for waste polyester is significant for alleviating environmental pressure and achieving resource recycling. This study aims to explore a novel water-solvent thermal technology for the efficient depolymerization of waste polyester and the recovery of terephthalic acid （TPA）， providing a new approach for the high-value recycling of waste polyester.

To efficiently depolymerize waste polyester and recover TPA， this study employed water-solvent thermal technology. Waste polyester pellets were treated with an alkaline water-methanol solution under high temperature and pressure， followed by the precipitation of TPA using sulfuric acid. The process conditions for the depolymerization of polyester in the alkaline water-methanol solution were optimized. Various analytical techniques， including Fourier transform infrared spectroscopy （FTIR）， nuclear magnetic resonance （NMR） spectroscopy， and high-performance liquid chromatography （HPLC）， were used to characterize the chemical properties and purity of the obtained TPA. Additionally， the VeriVide DigiEye （Roachelab） system was used to evaluate the color characteristics of the product. The use of hydro-solvent thermal technology in this study achieved efficient depolymerization of waste polyester， and the use of sulfuric acid facilitated the efficient precipitation of TPA. The systematic optimization of depolymerization process parameters provided a basis for further improving the recovery rate and reducing costs. The experimental results showed that when waste polyester granules were treated in a mixture containing 50 g/L of sodium hydroxide and 100 mL/L methanol at 160 ℃ for 2.5 hours， with a bath ratio of 1︰20， the recovery rate of TPA was calculated to be 94.9%. The chemical properties of the separated product， as indicated by FTIR， NMR， and HPLC analysis， were highly consistent with the TPA standard， showing a purity of 90.53%. However， the color difference between commercial TPA and the obtained TPA was 16.02 according to the VeriVide DigiEye （Roachelab） system， indicating the presence of a small amount of light yellow impurities.

This study has significant value in practical application and environmental protection. The optimization of depolymerization conditions provides key reference information for the industrial-scale recycling of waste polyester， which can help improve production efficiency and effectively reduce economic costs. Moreover， this study proposes a new method for the efficient recovery of TPA from waste polyester， which not only reduces the potential environmental impact of waste polyester fibers but also promotes the further development of the circular economy. However， there are some limitations in the research process that point the way for future work. For example， the TPA product obtained in the experiment shows a significant color difference compared to the standard one， indicating that the product contains a certain amount of impurities. This necessitates the exploration of more effective purification technologies in future research to improve the purity and quality of the product. Additionally， during the experimental process， ethylene glycol （EG） was observed in the hydrolysate， but due to its low content， it is difficult to achieve effective separation. This issue also needs to be resolved in future research to fully recover and utilize all valuable components in waste polyester. In summary， although this study has made positive progress in the depolymerization of waste polyester and the recovery of TPA， further research and improvement are still needed to overcome current challenges and achieve a more efficient and environmentally friendly recycling process.

Key words：

waste polyester; depolymerization; terephthalic acid （TPA）; alkaline water-methanol; sodium hydroxide

作者單位1. 西安工程大學a. 紡織科學與工程學院; b. 功能性紡織材料及制品教育部重點實驗室，西安710048;

2. 西安纖維紡織品監督檢驗所，西安710068; 3. 陜西元豐新材料科技有限公司，西安710025