造車滿足千人千愿　監管確保品質無憂

平均每60秒，就有一輛新汽車下線；僅需6秒，就可切換不同車型生產模式……日前，長安汽車聯手華為、聯通打造的數智工廠掛牌。長安汽車數智工廠基于統一的華為數字底座，集成云計算、大數據、AI、數字孿生和全域5G等技術，落地了汽車生產的柔性制造場景和全過程監測場景。

造什么車用戶定

近日，全球首款量產的全場景智能“可變新汽車”——長安啟源E07發布上市。作為備受關注的“變形汽車”，它具備形態可變、功能可變、軟件可變的特點。

“變形汽車”的生產得益于長安汽車數智工廠柔性制造場景的落地。柔性制造場景具備不同品牌、不同平臺、不同動力類型的車型共線生產能力。雙主軸分區域協同加工技術，能夠完成多車型加工適配，將傳統技術一天的換模時間，縮短到20分鐘；柔性主拼技術可以根據各車型不同狀態及位置，及時切換夾具工裝以匹配對應產品，不同車型切換時間僅需6秒；多平臺多車型兼容柔性主拼夾具，可滿足產品多平臺、多品種混線生產。“可以說，用戶想怎么造車、想造什么樣的車，都由用戶自己來定。”長安汽車黨委書記、董事長朱華榮介紹。

在長安汽車數智工廠柔性制造場景下，800余個智能化設備、1400余個機器人、650余臺智能AGV、200余個全自動化工作站協同工作。車間主線設備自動化率達100%，訂單準時交付率達100%，可滿足用戶1280種個性化訂單需求。用戶可在線下單選擇車型、動力類型、外觀顏色、內飾配色、配置等，滿足千人千愿。同時，在柔性制造場景下，通過信息共享可實現制造全過程的透明化，使用戶能實時掌握交車進度。

全程可控可監測

在長安汽車數智工廠，筆者看到工業相機布設在工廠各個角落，AGV智能搬運機器人正忙而有序地協同工作，工人們配備有智能手環、平板電腦等設備，可實時監測生產狀況。在這個全過程監測場景下，汽車從訂單生成到最終下線的全過程實現了可監管、可追溯。

在該場景下，工廠配備的工業相機擁有高達2500萬像素的攝像頭，檢測精度可達0.1毫米，能夠100%識別開裂等缺陷，確保產品質量無憂。此外，相關設備還會對產品的尺寸進行高效抽查，并在15分鐘內生成檢測報告。

在焊接車間，通過采用點焊視覺相機進行視覺檢測，最小缺陷可獲得3個像素點的圖像數據，做到焊點、鉚點偏移、缺陷檢測率100%，并可實現關聯追溯。

長安汽車數智工廠還首次采用車機預裝電檢App的方式，在生產線上直接對車輛進行遠程診斷和控制，實現檢測無人化、去設備終端化，進一步提升檢測效率與準確性。