中韓石化逐綠而行

中韓石化加快推動產業(yè)轉型和提質增效，唱響了一曲環(huán)保創(chuàng)效之歌。

寒冬時節(jié)，長江之畔的中韓石化依然生機勃勃。

新建的濕地公園，如同飄動的生態(tài)綠絲帶，將油碼頭躉船、船舶融入綠色的畫卷中。不遠處的廠區(qū)內，新建投產的280萬噸/年催化裂化裝置（簡稱新建催化裂化裝置）如同一個強大的引擎，為這個沿江大型煉化企業(yè)的產業(yè)轉型升級、綠色低碳發(fā)展注入了新動能。

中韓石化牢記習近平總書記對長江經濟帶綠色低碳發(fā)展的殷切囑托，認真落實中國石化集團公司提出的關于積極推進沿江煉化企業(yè)升級，推動現有燃料型煉廠向化工型煉廠轉型，增產化工原料并向高端化學品延伸的要求，依托煉油結構調整項目，實現了產能結構優(yōu)化、產能利用率提升、化工產品高端化的目標。

產業(yè)轉型提質增效

近年來，由于市場需求變化，面對油品需求疲軟與化工新材料需求激增的雙重挑戰(zhàn)，中韓石化的煉油產能出現了結構性過剩。為適應市場變化，公司決定投資22億元實施煉油結構調整，加快推動煉油向化工轉型。

中韓石化的煉油結構調整項目包括新建催化裂化裝置、70萬噸/年氣分聯合裝置，改造儲運系統(tǒng)、火炬系統(tǒng)、供電、給排水、化學水處理等公用工程。新建催化裂化裝置是煉油結構調整項目的核心裝置，由中國石化工程建設公司設計、中國石化第五建設公司施工建設。

相較于老催化裝置，新建催化裂化裝置不僅規(guī)模大而且吃重能力強，具有“高摻渣、低排放”的特點。新裝置采用MIP-CGP技術（增產丙烯、多產異構化烷烴的清潔汽油生產技術），可摻20%的重質油，有效提高裂解深度，提升重質原料油的加工效率，降低柴汽比，減少石油焦產量。

“這意味著我們能更好地適應原油重質化挑戰(zhàn)。新建催化裂化裝置，如同一位‘重油消化大師’，不僅吃得多而且消化得好，輕烴產量較舊裝置顯著提高了近一倍，為化工產品高端化發(fā)展鋪平了道路。”中韓石化發(fā)展技術部部長劉旭東表示。

據統(tǒng)計，新建催化裂化裝置投產后，原料重油摻渣比由10%提升至30%以上，每天可多摻煉重質渣油4300噸，有效適應了市場原油劣質化帶來的挑戰(zhàn)，體現了低成本油轉化優(yōu)勢。

新建催化裂化裝置投產以來，公司汽油、液化氣產量同比分別提升40%和45%，月增產高品質清潔汽油超4萬噸，大幅提升了重油加工能力，降低了成品油的生產成本，標志著中韓石化在綠色低碳轉型發(fā)展道路上邁出了堅實步伐。

“油轉化”步伐更快更穩(wěn)

2024年9月，中韓石化柴油產量大幅下降，全月柴汽比0.56，創(chuàng)歷史新低。與之對應，公司產能結構逐步得到優(yōu)化，“汽油+液化氣”輕收達到63.5%，每月可增產汽油4萬多噸、液化氣1.8萬噸，產品效益差239元/噸。僅此一項，公司每月可創(chuàng)效1000多萬元。

“舊的產能結構已經不太適應新的發(fā)展形勢了，變革勢在必行。”中韓石化煉油生產管理部沈立乾表示。

據介紹，公司產能結構不足體現為焦化能力過大、柴汽比偏高、乙烯裂解原料自給不足且輕質化比例偏低等。乙烯裂解原料供應短缺，制約了下游產品的生產規(guī)模與質量；裝置和產品結構不合理，降低了市場競爭力；技術滯后，造成了煉油裝置能耗高、效率低，增加了生產成本；柴汽比過高，與市場需求不符，致使銷售壓力巨大。

“我們此次煉油結構調整主要是減油增化，減少汽柴油產量、增產石腦油作為烯烴和芳烴的原料，大力發(fā)展優(yōu)質、耐用、可循環(huán)的綠色化工產品。”沈立乾說。

遵循這一思路，中韓石化關停了一套以產汽油為主的老催化裝置，新建催化裂化裝置可將輕烴收率提高6～9個百分點，較大程度地提高了企業(yè)乙烯輕質原料的自供率。同時，公司產品結構得到了改善，提高了裝置操作彈性，變以產定銷為以銷定產。此外，新建催化裂化裝置通過采用MIP-CGP技術，可大幅降低汽油中的烯烴含量，汽油中的辛烷值卻維持不變或稍有提升，達到了多產優(yōu)質汽油減少柴油產量、更好地適應市場需求的目標。

“今后，我們將發(fā)揮新建催化裂化裝置作為公司動力中心、效益中心的優(yōu)勢，精準測算市場需求，動態(tài)優(yōu)化裝置運行，以銷定產，不斷提升優(yōu)質資產創(chuàng)效能力。”沈立乾表示。

綠色低碳成主要趨勢

“新建催化裂化裝置投產運行以來，我們僅通過管控關鍵大機組運行，每天可節(jié)省電費近百萬元。”中韓石化煉油二部黨支部書記黃勝濤感慨道。

據悉，新建催化裂化裝置利用催化反應余熱產生高壓蒸汽驅動汽輪機發(fā)電，實現了汽電聯產，降低了電力及蒸汽消耗。運行中產生的高溫煙氣可回收，進一步降低了裝置能耗。同時，新建催化裂化裝置自產蒸汽可保證煉油廠區(qū)60%的蒸汽需求，大幅降低了外購蒸汽量，提升了效益。

技術的先進性，讓催化裝置煙機從耗能大戶變成了節(jié)能大戶。中韓石化不斷優(yōu)化關鍵大機組運行，密切監(jiān)測煙機運行溫度和振動數據，精細調整煙機入口蝶閥開度，利用煙氣自身能量做功，實現每小時節(jié)電超1萬千瓦時；技術攻關三旋煙氣催化劑含量，檢測分離效果，有效降低了生產成本和碳排放；投用鍋爐高背汽輪機系統(tǒng)，利用裝置反再單元自產蒸汽優(yōu)化調整，每小時可自發(fā)電8000千瓦時，實現了高能低耗、環(huán)保創(chuàng)效目標。

新建催化裂化裝置由于采用了國內首創(chuàng)“布袋除塵+亞鈉法脫硫/亞硫酸鈉回收”催化煙氣脫硫工藝，煙氣中的二氧化硫和氮氧化物設計排放值分別較國標低50%和70%，達到了煙氣超潔凈排放的目標。

“以前的環(huán)保設備一年就要停工檢修一次，耗時費力。采用這項新技術，不僅可滿足裝置長周期穩(wěn)定運行的需求，而且可回收煙氣自身能量做功，實現高能低耗的目標。”新建催化裂化裝置運行部負責人表示。

在實現排放大幅下降的同時，新建催化裂化裝置可實現固廢物回收利用。例如，回收利用工業(yè)鹽，不僅節(jié)省了固廢處理成本、帶來了環(huán)保效益，每年還可增收上千萬元。

責任編輯：鄭 丹

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