基于質量管理與“人機料法環”的食品廠質量控制問題與策略研究

Research on Food Factory Quality Control Problems and Strategies Based on Quality Management and the “Personnel， Machinery， Materials， Methods， and Environment\" Framework

CHEN Wanhong （Xiamen Aiyi Snack Researrch Institure Co.， Ltd.， Xiamen 3610o0， China）

Abstract： This article explores the quality control of food factories in depth，based on the basic concept of quality management and combined with the five key elements of“personnel，machinery，material，method， and environment”（personnel， machinery and equipment，raw materials，production methods，and environment）. It analyzes the problems that exist in the quality control process of food factories and proposes corresponding improvement strategies.Byoptimizing the management of various elements of the\"personnel，machinery，material， method，environment”，theaim is to improve the productqualityof food factories，ensure the healthand safety of consumers， and enhance the market competitiveness of enterprises.

Keywords： food plant; quality control strategy; food production process

隨著人們生活水平的不斷提高，食品質量和安全已成為社會關注的焦點，確保食品生產過程質量是國家監管體系中的首要任務[1。食品廠作為食品生產的重要場所，其質量控制直接關系到消費者的健康和企業的生存發展。質量管理的建立和有效運行是食品廠實現質量控制的關鍵。其中，“人機料法環”作為影響產品質量的主要因素，對其進行科學管理和優化是確保食品質量的重要手段。本文旨在分析食品廠在質量控制方面存在的問題，并基于質量管理和“人機料法環”要素提出針對性的改進措施。這將有助于食品廠明確質量目標，規范生產流程，提高生產效率，降低生產成本，同時增強消費者對產品的信任感。此外，通過引人國際認可的質量管理體系，如危害分析與關鍵控制點（HazardAnalysisand CriticalControl Point，HACCP）、ISO22000等，食品廠可以進一步提升管理水平和市場競爭力，以更好地滿足國內外市場的多樣化需求。

1基于“人機料法環”要素的食品廠質量控制問題

1.1人員因素

食品廠從業人員的專業素養是確保產品質量的關鍵因素，但當前仍存在諸多問題。 ① 質量意識淡薄。部分員工未能充分認識到食品質量安全的重要性，在實際操作過程中未嚴格遵循相關標準，導致產品質量不穩定。例如，未嚴格執行洗手消毒規程，導致微生物污染。 ② 專業技能不足。員工的專業技能水平不足，無法準確操作設備或執行生產工藝，進而影響產品質量。例如，在烘焙食品時，員工對火候和時間的把控不準確，導致產品口感和質量參差不齊。 ③ 人員流動頻繁。加工人員流動性較大，導致操作標準化程度降低，新員工的培訓周期較長且適應能力有限，容易導致生產過程中的不穩定因素增加。

1.2機器設備因素

機器設備的穩定性是確保產品質量的重要因素，然而當前仍存在若干亟待解決的問題。 ① 設備老化和故障頻發。部分食品廠的生產設備使用年限較長，老化嚴重，設備故障頻繁發生，從而影響生產效率和產品質量。 ② 設備維護和保養不到位。設備缺乏定期的維護和保養，性能下降明顯，精度降低，故障風險增加，進而影響產品質量及生產工藝的穩定性。 ③ 設備更新換代滯后。隨著食品生產技術的不斷發展，一些新型設備和技術不斷涌現，但部分食品廠因資金問題，設備更新換代進程緩慢，無法適應市場需求。 ④ 計量器具未定期校準/檢定，導致生產實際參數不精準，增加質量風險。例如，金屬探測器靈敏度未定期校準，導致金屬異物流人市場，引起食品安全事故。

1.3原輔料因素

原輔料質量是保障產品質量的基礎。然而，當前仍存在若干問題。 ① 原輔料品質不穩定。供應商提供的產品品質參差不齊，直接影響食品生產的原料的穩定性。例如，部分原輔料出現致病菌超標或重金屬含量異常等問題。 ② 原輔料采購渠道不規范[2]。一些食品廠為了降低生產成本，選擇非正規供應商，導致原輔料質量無法得到有效保障。 ③ 原輔料驗收不嚴格。原輔料的入廠檢驗環節存在漏洞，未能有效篩選出不合格的原料。例如，包裝材料透氣性不達標，導致產品出現漲袋現象。 ④ 原輔料儲存和管理不當。原輔料在儲存過程中未按照要求保存，導致其變質或性能下降，進而影響產品質量。 ⑤ 使用過程操作不規范[3]。在生產過程中，對原輔料的使用順序、用量等未嚴格控制，影響產品質量的一致性。例如，在配方食品生產中，原料的添加比例不準確，導致產品風味和營養成分偏離標準。

1.4生產方法因素

食品生產方法對產品質量具有重要影響，但當前仍存在若干問題。 ① 生產工藝不合理。部分食品廠的生產工藝相對落后，無法滿足現代食品生產的要求，從而導致產品質量不穩定。工藝參數設置不合理（如殺菌時間不足），可能引發潛在缺陷，無法有效保證食品的質量和安全。例如，面包熱加工工藝的溫度和時間參數設置不合理，可能導致食品中的營養成分大量流失或產生有害物質。 ② 文件管理混亂。部分食品廠文件管理存在混亂現象，具體表現為新舊版標準操作程序（Standard OperatingProcedure，SOP）同時存在，或沒有放置和張貼生產工藝具體參數及生產操作流程描述不夠詳細和明確，這使得員工在執行過程中容易出現誤解和操作失誤。例如，關鍵工序的操作步驟和參數未明確標注，員工在實際操作中難以準確把握操作細節。 ③ 生產過程執行不嚴格。HACCP計劃未有效執行，關鍵控制點監控缺失，員工未嚴格按照既定的操作流程生產，導致溫度、時間等參數控制不準確，進而影響產品質量。④ 缺乏創新意識。一些食品廠缺乏創新動力，不愿意嘗試新的生產工藝和技術，導致產品缺乏競爭力。

1.5環境因素

食品廠生產環境直接影響產品質量和安全。當前，生產環境仍存在諸多問題亟待解決。 ① 部分食品廠車間通風不暢、空氣質量差、含有異味或過多的懸浮顆粒，嚴重影響食品的氣味和口感。通風不良還會導致車間內濕氣積聚，為微生物的生長提供條件。潔凈區壓差失控、壓差不符合要求，導致交叉污染。 ② 生產環境溫濕度控制不當。生產環境的溫濕度是影響食品質量的重要因素，其控制不當可能導致食品在加工和儲存過程中出現質量問題。例如，當溫濕度過高或過低時，某些食品容易吸潮結塊或滋生微生物，從而導致食品變質、發霉。 ③ 生產車間衛生條件差。車間潔凈度不達標，生產環境的清潔度和消毒措施不到位，從而增加了交叉污染的風險，容易引發食品安全問題。例如，生熟區未隔離、清潔工具混用導致交叉污染。 ④ 蟲鼠害防治體系失效，誘餌站數量不足或設置位置不規范或未定期消殺／檢查，導致蟲鼠害防控失效，進入車間污染產品。⑤ 環境改進措施落實不到位。當發現生產環境存在問題時，未采取有效的改進措施，導致問題持續存在。例如，對車間通風系統故障未及時維修，不僅影響空氣質量，還可能進一步影響食品質量。

2基于質量管理與“人機料法環”要素的食品廠質量控制策略

2.1人員管理策略

① 建立培訓體系。建立三級培訓體系（包括崗前培訓、崗位培訓、持續培訓），采用“理論 + 實操 + 考核”模式，重點強化良好操作規范（GoodManufacturingPractice，GMP）和衛生標準操作程序（Sanitation Standard Operating Procedure，SSOP）的培訓內容。通過開展質量意識培訓活動，提高員工對食品質量和安全重要性的認識，增強員工的責任心和質量意識。 ② 實施可視化操作指導（圖文版SOP），以提升專業技能水平。定期組織專業技能培訓，提高員工的操作技能和質量管理水平。同時，鼓勵員工參加相關的職業資格考試，全面提升其專業素質。 ③ 定期體檢，持證（健康證）上崗；禁止傳染病患者進入生產區域；強制規定員工穿戴防護服、口罩、手套，設置手部消毒通道；加強員工的健康檢查和衛生培訓，確保員工符合食品生產的健康標準。此外，在生產區域設置明顯的衛生標識和操作規范，監督員工遵守衛生規定。 ④ 穩定員工隊伍。推行質量績效考核與獎懲機制，關鍵崗位實行AB角制度，以提高員工的工作滿意度和忠誠度，同時完善員工福利，降低流動性，為企業的長期發展奠定堅實基礎。

2.2機器設備管理策略

① 設備更新與維護。及時更新老化和性能落后的設備，提高設備的自動化程度和生產效率。另外，建立設備維護檔案，確保設備的日常維護和保養工作的規范性，定期對設備進行檢查和維修。 ② 設備操作人員培訓。為設備操作人員開展專業培訓，使其熟悉設備的性能和操作方法，正確操作設備，以減少設備發生故障的概率。 ③ 設備信息化管理。利用信息化技術對設備的運行狀態進行實時監控和管理，及時發現設備故障和隱患，從而提高設備的管理水平。關鍵設備（如電子秤、殺菌釜、金屬檢測儀）需安裝在線監測系統，以實現數據自動采集。 ④ 執行原位清洗和SOP，并通過涂抹實驗驗證清潔效果；設備接觸面采用食品級不銹鋼材質，避免腐蝕污染。⑤ 定期對殺菌鍋、灌裝機、電子秤和金屬檢測儀等關鍵設備進行性能驗證（包括每年的檢定/校準，以及每次使用前的性能檢查），并在停產期間進行全面清潔和檢修。

2.3原輔料管理策略

① 嚴格供應商管理。建立供應商評估和選擇機制，對原輔料供應商進行嚴格的審核和評估，選擇質量可靠、信譽良好的供應商。同時，與供應商建立長期穩定的合作關系，以確保原輔料的質量穩定。② 加強原輔料檢驗檢測。建立原輔料檢驗檢測制度，實施原料“三檢制”（來料檢驗、過程檢驗、成品檢驗），對每一批次的原輔料進行嚴格的質量檢驗檢測，確保原輔料符合質量標準。對不合格的原輔料，堅決執行退貨處理。 ③ 優化原輔料儲存管理。合理規劃原輔料儲存區域，倉庫實施色標管理（合格區、待檢區、不合格區），嚴格控制儲存環境的溫度、濕度等條件，確保原輔料的質量安全。同時，建立原輔料庫存管理制度，推行先進先出原則或引入電子化庫存管理系統，設置效期預警功能，定期對原輔料進行盤點和清理，以防止原輔料過期和變質。

2.4生產方法管理策略

① 優化生產工藝[4-5]。結合市場需求和企業實際情況，不斷優化生產工藝，提高產品質量和生產效率。采用先進的生產技術和設備，降低生產成本，提高產品的競爭力。 ② 加強生產過程控制。建立生產過程關鍵控制點監控體系，對生產過程中的關鍵參數進行實時監控和控制，從而確保產品質量穩定。同時，建立生產過程追溯體系，對產品的生產過程全程追溯，及時發現和解決質量問題。 ③ 編寫詳細的SOP、關鍵控制點，明確每個步驟的操作要求，實施版本控制和受控分發制度。將生產工藝的具體參數或操作流程以清晰的方式展示于工作現場，便于員工隨時查閱與執行。 ④ 鼓勵創新。鼓勵員工提出創新建議和改進措施，對有價值的創新成果給予獎勵和推廣。同時，加強與科研機構和高校的合作，引進先進的生產技術和管理經驗，推動企業的技術創新和可持續發展。

2.5環境管理策略

① 加強生產車間衛生管理。建立生產車間衛生管理制度，定期對生產車間、生產設備和工具進行清潔和消毒，保持生產車間的整潔和衛生，防止交叉污染。 ② 控制生產環境溫濕度。根據食品生產的要求，合理控制生產環境的溫濕度，確保產品質量穩定。采用先進的溫濕度控制設備和技術，提高溫濕度控制的精度和可靠性。例如，在糕點類生產環境溫濕度控制中，環境濕度 ?55% 、溫度 ?28% 。 ③ 潔凈度保障。根據相關標準要求設計車間布局，按GMP要求劃分潔凈區（如10萬級），動態監測浮游菌、沉降菌；生產車間與外界隔離，設置氣壓系統、風淋室、緩沖間及臭氧發生器，合理規劃人員與物料流動路線。例如，潔凈區與周圍空間需維持一定壓差，其中潔凈區與室外壓差 ?10Pa ，潔凈區與非潔凈區壓差 ，不同等級的潔凈室壓差 ，以此防止氣流交叉污染。 ④ 蟲害綜合防治。聘請專業蟲害控制公司，設置物理屏障（如防鼠板、紗網）與電子誘捕裝置。每月分析蟲害趨勢圖，針對性調整防治策略。車間入口安裝防蟲簾，確保廢棄物日產日清。

3基于質量管理與“人機料法環”要素的食品廠質量控制實際案例分析

某糕點廠頻繁出現產品發霉、異物等問題，客戶投訴率達 0.0146% 。通過結合工藝流程（見圖1）、質量管理的核心原則（如HACCP體系）與“人機料法環”模型，發現問題根源涉及多個環節的系統性缺陷，基于此，探討其質量管控策略的優化路徑。

3.1基于“人機料法環”的問題分析及質量控制策略與實施

3.1.1 人員

（1）問題。 ① 原輔料直接拉進配料間解包，存在異物掉人風險。 ② 雞蛋未過濾直接使用，存在雞蛋殼、雞蛋皮掉入風險。 ③ 再添加劑配料的關鍵控制點，未現配現登記，而是事后登記。 ④ 烘烤段關鍵控制點的員工對烤箱參數調整經驗不足，導致成品焦或未熟透。 ⑤ 內包裝環節員工未按要求洗手消毒、佩戴手套，手部微生物污染產品。

（2）控制策略。 ① 建立三級培訓體系（包括崗前培訓、崗位培訓、持續培訓），采用“理論 + 實操 + 考核”模式，重點培訓SSOP和GMP，關鍵崗位需“上崗培訓”，合格才能上崗，并定期開展專業技能培訓。② 強制要求穿戴防護服、口罩及手套，設置手部消毒通道，推行“五步手消法”和分區更衣制度，必要時，在洗手消毒間安裝監控，通過定期涂抹實驗監測手部清潔度，監督員工遵守衛生規定；包裝區增設手部紫外線殺菌儀，實現每小時自動監測員工手部殺菌效果。 ③ 引入配料電子秤系統，利用信息化技術錄入每種配料名稱和稱量的數值范圍。若稱量重量未在數值范圍內，則無法進入下一個稱量步驟，數據可自動采集并儲存，從而有效確保配料的精準度與可追溯性。 ④ 在關鍵崗位實施可視化操作指導（圖文版SOP），如烘烤段烤箱參數的可視圖化圖表。

3.1.2 設備

（1）問題。 ① 包裝機設備老化且封口不嚴，導致產品易漏氣、發霉。 ② 烤箱溫度不均導致同批次產品烘焙程度存在差異，產品色澤差異大。 ③ 解包間和配料間常開，未保持關閉。

（2）控制策略。 ① 制訂設備維護計劃，定期對設備進行檢修、清潔和保養，對于老化或精度不足的設備，應及時更新換代。 ② 加裝物聯網傳感器實時采集烤箱溫度、濕度數據，并通過人工智能（ArtificialIntelligence，AI）算法自動調節參數。 ③ 解包間與配料間設置聯動門，確保同時只能單開一門。 ④ 在包裝機上安裝視覺檢測裝置，同時將存在重量偏差、顏色偏差的產品自動剔除。

3.1.3 原輔料

（1）問題。 ① 原輔料存放混亂，未劃分區，未標識，合格和不合格品混放，無法實現先進先出。 ② 塑料托盤、紙箱驗收不嚴格，重量不穩定。 ③ 內包膜有異物帶人，未對相關供應商進行驗廠審核和設定考核標準。

（2）控制策略。 ① 建立供應商評估和選擇機制，定期對原輔料供應商進行審核和評估。 ② 建立原輔料檢驗驗收制度，實施原料“三檢制”，即來料檢、過程檢、成品檢，尤其是過程檢，建議建立完善的獎勵與懲罰機制。對于能夠主動發現并上報問題的員工，應給予適當的獎勵以資鼓勵；同時，針對存在問題的供應商，需同步實施相應的處罰措施。 ③ 優化原輔料儲存管理。合理規劃原輔料儲存區域，倉庫實施色標管理（包括合格區、待檢區、不合格區），同時建立電子化庫存，設置效期預警。

3.1.4 方法

（1）問題。 ① 烘烤階段參數設置不合理。只設置了烘烤溫度和時間，未考慮到蛋糕的中心溫度，從而因蛋糕未熟透導致產品大批量發霉。 ② 微生物檢測僅依賴傳統培養法（需 48h ），無法及時發現微生物污染。 ③ 傳統配方含糖量過高不符合健康趨勢。

（2）控制策略。 ① 優化生產工藝，聘請專家或咨詢專業人員[4，重新評估工藝流程的關鍵控制點，并新增監控參數，如烘烤中心溫度 ?95°C 。 ② 引入快速微生物檢測技術（如ATP熒光檢測儀），將檢測時間縮短至 30min 。 ③ 與高校合作開發低糖、低血糖生成指數（GlycemicIndex，GI）產品，優化替代甜味劑配方。

3.1.5 環境

（1）問題。 ① 在梅雨季，車間溫濕度波動較大，車間受潮時未及時發現和控制。 ② 解包間入口蟲害控制不足，蚊蟲飛進車間；工器具清洗間下水道設計不合理，導致蟲害從下水道飛入生產車間。

（2）控制策略。 ① 將溫濕度計接入聯網系統，實時監控溫濕度并自動報警（如當濕度 gt;55% 、溫度 gt; 28^°C 時觸發自動報警）。 ② 蟲害防治。排水系統改造為明溝加蓋和防逆流設計；解包間入口加軟簾和開門自動排風系統，同時車間角落合理布置電子驅蟲器。

3.2 控制成效

通過幾個月的整改和持續改進，產品質量指標明顯提升，2024年的客訴率從 0.0146% 下降至0.0050% ，下降率為 65.6% （見圖2）；順利通過HACCP、FSSC22000認證；順利通過山姆、樸樸、零食很忙、盒馬等優質經銷商驗廠并合作，銷量訂單從144萬上升至206萬，增幅率為 43% 。

該案例表明，基于“人機料法環”的系統性分析能精準定位糕點生產中的質量問題，并通過技術升級與管理優化實現閉環控制。

4結語

食品廠的質量控制是一項復雜的系統工程，涉及質量管理體系的建立和“人機料法環”等多方面要素。通過建立完善的質量管理體系，優化“人機料法環”各要素的管理，可以有效提高食品廠的產品質量，從而保障消費者的健康和安全。同時，食品廠應不斷加強內部管理和技術創新，提高企業的市場競爭力，實現可持續發展。未來，隨著科技的不斷進步和消費者對食品質量要求的不斷提高，食品廠需要不斷完善質量管理體系，加強對“人機料法環”的管理，以適應市場動態變化并促進長遠發展。

參考文獻

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