河南豫光：有色產業大循環

　　河南豫光金鉛集團的前身是始建于1957年的小型國有企業濟源縣綜合冶煉廠，1992年后，豫光確立了“跟蹤行業先進技術和先進管理，以研發引進國際先進技術為突破口，以減少污染排放物和降低原燃料消耗為重點，以提高經濟效益和企業綜合實力為最終目標”的發展思路，連續進行了3次技術改造，擴大了生產規模，增強了企業綜合實力，形成了集有色冶金、煤機、化工、建材、商飲服務為一體的大型企業集團。2005年，公司完成銷售收入40.3億元，利稅總額2.6億元，出口創匯1.9億美元，在河南省百戶重點企業中排序第24位，是河南省2005年進出口狀元企業，中國制造業500強企業，國家循環經濟試點企業。
　　回顧河南豫光集團公司發展壯大的歷程，可以說基本上抓住了資源的高效利用和循環利用這個核心，走的基本上是發展循環經濟的路子，呈現出了以下幾個特點：
　　一是實現低排放，力求環境污染最小化。針對鉛燒結煙氣濃度低、不穩定，難以回收制作硫酸的弱點，該公司于1996年和華東理工大學攜手攻關，在全國同行業首創在鉛燒結系統運用了二氧化硫非定態轉化技術，通過對煙氣除塵、凈化和定向轉化，將SO2轉化為SO3，經吸收后制成硫酸。投產后SO2總利用率達到98%，每年可生產硫酸3萬噸，既凈化了鉛冶煉廢氣、又增加了經濟效益。1998年，該公司又同中國有色設計研究總院等單位合作，開發富氧底吹氧化——鼓風爐還原熔煉技術，并率先將此技術運用于工業化生產。該技術的成功運用，是我國鉛熔煉技術的一次革命，徹底地解決了傳統鉛冶煉中二氧化硫難以充分回收利用，環保效果差等弊端，使SO2濃度提高到14%左右，能夠采用兩轉兩吸工藝制作硫酸，硫的總利用率達97%以上，SO2排放得到有效控制，尾氣排放濃度僅為14mg/m3，從而使制酸工藝的轉化和吸收效果達到了國內最好、國際先進水平。經行業專家鑒定，認為鉛冶煉富氧底吹氧化—鼓風爐還原熔煉技術及其工業化裝置配置應用具有工藝合理、流程暢通，能夠利用再生資源，環保效果良好等優點，達到了國內領先、國際先進水平。代表了我國鉛冶煉技術的發展方向，具有較好的推廣應用價值。2004年，富氧底吹氧化——鼓風爐還原熔煉技術榮獲國家科技進步二等獎，該公司的工業化裝置配置應用也獲得了河南省科技進步二等獎。
　　二是利用自有技術，做好再生資源的回收和利用。該公司目前有兩條鉛冶煉富氧底吹氧化——鼓風爐還原熔煉生產線，其主要設備底吹爐采用純氧助燃、強化熔煉，對原料適應性強，能夠處理無須脫硫的鉛泥鉛膏，減少了廢氣排放，為發展再生鉛生產奠定了技術基礎。為此，該公司從2001年開始發展廢舊有色金屬的回收利用，自制設備，自選工藝處理廢舊鉛酸蓄電池，年處理能力達6萬噸。但是由于廢舊蓄電池預處理占地面積大，勞動強度大，作業環境差，不利于再生鉛規模發展，該公司決定引進先進設備，完善再生鉛項目建設，分步實施20萬噸再生鉛綜合利用工程。
　　三是節能降耗和拉長產業鏈條并重，力求資源利用最大化。該公司通過開展企業管理年、節能降耗、崗位練兵、科技成果評審獎勵等活動，不斷增強各職能部門和生產單位節約資源，降低物耗、改革創新、主動拉長產品鏈條的自覺性，使資源利用最大化落到實處。
　　在節能降耗方面，該公司把鉛、鋅冶煉的直收率、回收率、能源消耗、渣含鉛含銀等技術指標均納入有關職能部門和生產廠的目標責任書，運用經濟責任制和目標管理、末位淘汰雙重手段進行考核，獎優罰劣。促使各單位加強有效管理，積極技改創新，降低加工成本，節約煤焦水電，取得了良好的經濟效益和社會效益。2005年，該公司噸粗鉛焦耗降至231.82公斤，同比下降41.28%，噸粗鉛電解加工成本達到170.33元，創同行業最好水平。貴金屬冶煉系統用煤氣替代柴油作燃料，減少燃料費用近40%。10萬噸電解鋅系統則引入引沁濟漭的渠水作為生產用水，不僅每年可節省地下水220萬立方米，而且降低水資源、電力等費用160余萬元。
　　在加強資源綜合利用，不斷拉長產業鏈條方面，該公司堅持統一投入，分散實施的原則，由公司統一投入監管技改資金，各生產廠自主開發生產工藝，拉長產業鏈條，逐步形成廠與廠之間的產業循環鏈。隨著一個個產業循環鏈的拉長和增多，有限的資源得到了較充分的利用，同時也增加了產品的附加值。
　　河南豫光金鉛集團通過技術創新、產業結構調整，形成了鉛鋅互補循環經濟圈和鉛鋅各自生產系統中形成的“資源—產品—廢棄物—二次資源”的循環圈，取得了良好的經濟效益、環保效益和社會效益。