制造商降成本：拿誰開刀？

80%的汽車制造企業(yè)包括整車廠和一級零部件生產(chǎn)商，其降成本方面主要是靠打下級供應商的主意：一種是更換供應商，另外一種則是與供應商一起協(xié)作降成本。

汽車制造成本驟增，令國內(nèi)眾多汽車制造商叫苦連天。于是，如何降成本，從哪里入手降，成為制造企業(yè)最花心思的事情。那么，他們的目光主要盯在誰的身上呢？

由汽車電子商務平臺蓋世汽車網(wǎng)給出的一份調(diào)查報告顯示，80%的汽車制造企業(yè)包括整車廠和一級零部件生產(chǎn)商，其降成本方面主要是靠打下級供應商的主意：一種是更換供應商，另外一種則是與供應商一起協(xié)作降成本。

還有一些企業(yè)則眼光向內(nèi)，從自身挖潛，將著眼點放在技術改進和提高上。不過據(jù)介紹，能走到這個層面上的企業(yè)，基本是那些研發(fā)能力較強的汽車制造商和較大的一級供應商。 蓋世汽車網(wǎng)總裁陳文凱將汽車制造商降成本的方法歸納為三大類，即技術類、供應商協(xié)作類和規(guī)模類。

八成企業(yè)只打供應商主意

據(jù)了解，過去，制造商的成本一增加，往往就開始考慮更換供應商，而現(xiàn)在，通過這種方法來降成本，在整車廠層面上發(fā)生的比例越來越小。因為現(xiàn)在絕大多數(shù)整車廠的供應體系都已經(jīng)比較穩(wěn)固，更換供應商可能暫時會降一些成本，卻往往會帶來質(zhì)量、技術開發(fā)、物流供應等其他方面的風險。

調(diào)查顯示，現(xiàn)在整車廠對供應商的更換率5%到20%不等，因不同的車系和廠齡的主機廠而異。而一級零部件生產(chǎn)商更換的比例相對要大一些，約在5%到40%不等。

陳文凱發(fā)現(xiàn)一個有趣的現(xiàn)象：過去，國家一再出臺政策限制外資的國產(chǎn)化率，但效果并不理想；而現(xiàn)在，跨國零部件公司在中國的工廠，其國產(chǎn)化的力度有加大的趨勢。

他的發(fā)現(xiàn)與蓋世汽車網(wǎng)的業(yè)務息息相關：通過這個采購平臺發(fā)布尋找中國本土供應商的數(shù)量明顯增加，“本土供應商國產(chǎn)化，實際上就是更換供應商的過程。”

相比于更換供應商，與供應商一起協(xié)作來降成本，是各方都希望大力推進的方法。這里面的技巧又各不相同。據(jù)介紹，主要可分為兩大種類型，一種為壓力轉移脅迫法；另一類是支持指導法。

壓力轉移脅迫法比較容易操作，也是最常用的辦法，比如要求供應商必須想辦法降價多少百分比，否則就更換供應商或拖延支付前期的貨款；要求供應商必須國產(chǎn)化以降低成本；與供應商一起來算成本結構；把供應商的油水擠干凈等。

這其中，對供應商支持指導法，是能夠雙贏卻僅僅少數(shù)采購方有能力做到的方法。主要體現(xiàn)在，主機廠或一級零部件生產(chǎn)商與他們的供應商一起來研究方法，比如在技術協(xié)作上、物流協(xié)作上來想辦法降低浪費，從而降低供應鏈的總成本。

此外，采購方還可到供應商工廠里進行現(xiàn)場指導，幫助供應商提高管理水平，控制好成本支出，杜絕生產(chǎn)過程中大量的浪費現(xiàn)象。

據(jù)悉，能使用這種方法的采購方并不多。“一方面是很多采購方并沒有這種能力，另一方面大多采購方也沒有這方面的預算和精力。另外，也有一些采購方不認可這種理念，畢竟供應商常常不僅供應一家客戶，幫供應商提升能力的采購商，收益卻不見得最大。”對此，一位制造商老總頗有切身體會。

技術類降成本曲高和寡

熟悉工廠流程的人都知道，其實，技術類是降低成本最有效的方法。

據(jù)某企業(yè)一位工程師介紹，通過改進或調(diào)整材料、調(diào)整工藝及改變零部件設計，所降低的成本費用絕非以兩三位數(shù)計。他舉了一個例子：有些汽車零部件的生產(chǎn)材料比較特殊，只能進口導致價格高昂；而如果能采用技術手段將其改作性能相近的材料，并保證最終的產(chǎn)品性能質(zhì)量不變，則從原材料一項就能大幅降低成本。

但僅有為數(shù)不多的中國供應商，擁有這種通過技術降低成本的能力，為此，采購商們不得不苦苦尋覓。因為他們不能不面對這樣的難題：在汽車零部件行業(yè)，兩個供應商的產(chǎn)品質(zhì)量差不多，有時卻會出現(xiàn)報價相差20%以上的情況。

據(jù)了解，今年，在成本壓力劇增的背景下，除了跨國采購商，國內(nèi)一些扎根多年的合資主機廠，也在通過各種方法包括通過蓋世汽車網(wǎng)等電子商務平臺，去尋找新的且有技術能力的供應商，以實現(xiàn)降低成本的目的。

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當然，調(diào)整工藝也是一種受到青睞的方式。有些零部件的生產(chǎn)工藝過于復雜，按此生產(chǎn)出來的產(chǎn)品質(zhì)量“超豪華”。按陳文凱的說法：“就好比一般手機上的裝飾用鉆石一樣，超匹配度了。”而適當降低工藝標準，在最終產(chǎn)品質(zhì)量不受影響的情況下，往往可以大幅降低成本。

技術降成本的另一大法寶，是改變零部件的設計。一位汽車專家介紹說，汽車里有些零部件設計過于復雜，本來5個零件組裝起來就能很好使用，卻設計了20個零件來組裝，但其功能復雜，消費者反而不一定買賬。

改變零部件的設計，實際上是消除設計中的浪費。不過，能采用這種方法降成本的，恐怕只有技術實力強大的整車廠，以及與之同步開發(fā)能力強的一級零部件供應商了。

“殺雞取卵”后果堪憂

陳文凱的看法是，由于絕大多數(shù)汽車企業(yè)直接采購成本占其總成本的70%以上，因此，通過供應商來打降成本的主意很正常。但隨著國內(nèi)汽車制造商研發(fā)能力逐步提高，通過技術降成本將成為未來發(fā)展的趨勢。

并非所有人都贊同降成本只能靠“勒索”供應商的方式，很多人甚至稱其為“殺雞取卵”，認為現(xiàn)在大部分供應商處于原材料商和制造商的夾縫中，原材料漲，制造商降，其生存狀況十分惡劣。長此下去，這一方面嚴重打擊了供應商的積極性，另一方面從宏觀上甚至損害到中國汽車產(chǎn)業(yè)健康發(fā)展。

江蘇某零部件公司的遭遇或許很有代表性。這家公司為一大型企業(yè)供應一種零部件，銷路很好，對方要貨也多，但就是不及時付款，結果幾年下來，積壓了數(shù)千萬元的貨款。該公司缺少流動資金，老總不得不長年親自“蹲守”在對方企業(yè)索要貨款。而對方，不是說沒錢，就是相關人員躲起來不見，導致該老總疲憊不堪，公司幾乎被拖垮。

陳文凱以自身近20年的汽車零部件行業(yè)從業(yè)經(jīng)驗，提出了高成本壓力下存在的商業(yè)機會。他認為，汽車企業(yè)可以從技術、供應商、規(guī)模、改善管理等四個層面入手，降低采購成本，包括可考慮第三方B2B電子商務；而供應商應準確把握自己的成長階梯，可在客戶多元化、產(chǎn)品多元化和公司業(yè)務國際化三方面進行突破性發(fā)展。