唐國金,申志彬,宋先村,蒙上陽
(1.國防科技大學(xué)航天與材料工程學(xué)院,長沙 410073;2.中國人民解放軍63961部隊,北京 100012)
美國NASA《空間飛行器設(shè)計規(guī)范》[1]指出,引起固體火箭發(fā)動機(jī)熱試驗或發(fā)射失敗的主要原因是藥柱結(jié)構(gòu)完整性破壞。發(fā)動機(jī)點火發(fā)射時,在幾十至幾百毫秒內(nèi),燃燒室壓力由1個大氣壓迅速增至100多個大氣壓,在這高溫、高壓及高應(yīng)變率的惡劣環(huán)境下,試圖通過試驗測量藥柱的真實應(yīng)變異常困難。計算機(jī)數(shù)值仿真可模擬計算固體火箭發(fā)動機(jī)在各種復(fù)雜載荷工況下的力學(xué)響應(yīng)[2],減少試驗經(jīng)費(fèi),縮短研制周期,但數(shù)值仿真結(jié)果還需通過相關(guān)試驗的檢驗。因此,固體火箭發(fā)動機(jī)結(jié)構(gòu)完整性試驗技術(shù)始終是一項重要課題[3-5]。
文中利用自主研發(fā)的快速加壓裝置模擬固體發(fā)動機(jī)點火增壓過程,采用大量程電阻應(yīng)變片實時測量藥柱內(nèi)表面應(yīng)變,并通過計算機(jī)采集和處理試驗數(shù)據(jù),研制了固體火箭發(fā)動機(jī)冷增壓試驗系統(tǒng)。利用該系統(tǒng)對某型號固體火箭發(fā)動機(jī)進(jìn)行了冷增壓試驗,并與數(shù)值仿真結(jié)果進(jìn)行了對比。
固體火箭發(fā)動機(jī)冷增壓試驗系統(tǒng)由快速加壓試驗裝置、藥柱大應(yīng)變實時測量系統(tǒng)、計算機(jī)數(shù)據(jù)采集與處理系統(tǒng)3部分組成,如圖1所示。
試驗過程中,固體發(fā)動機(jī)藥柱內(nèi)腔的壓力和內(nèi)表面的應(yīng)變,分別通過壓力傳感器和高響應(yīng)大變形應(yīng)變儀變成電信號,二者同步傳輸?shù)剿矐B(tài)采集卡(分辨率≥12位,10通道,采樣率1 ms/s),由計算機(jī)完成試驗數(shù)據(jù)的采集和處理工作,同時繪制出壓力、應(yīng)變的實時曲線。

圖1 試驗系統(tǒng)原理圖Fig.1 Princip le of test system
針對固體火箭發(fā)動機(jī)點火發(fā)射過程增壓時間短、壓力階躍大等特點,設(shè)計了快速加壓試驗裝置。該裝置主要由壓力緩沖罐、快速高壓電磁閥和壓力傳感器等元件組成,主要儀器的連接方式如圖2所示。
主要性能指標(biāo):在200 ms內(nèi)最大加壓至15 MPa;壓力傳感器測量精度優(yōu)于1%,響應(yīng)時間≤1 ms。

圖2 試驗系統(tǒng)儀器連接圖Fig.2 Equipment connection sketch of test system
壓力緩沖罐和快速高壓電磁閥是快速加壓試驗裝置的核心元件。選用通徑達(dá)32 mm、響應(yīng)速度為50 ms的二位二通電磁閥,根據(jù)加壓過程的流場計算與時間要求,設(shè)計了兼顧壓力、容積和接管口徑三者的壓力緩沖罐。
試驗時,由計算機(jī)控制快速高壓電磁閥瞬時釋放壓縮空氣,由MPM380型壓力傳感器監(jiān)測,并控制導(dǎo)入發(fā)動機(jī)工作腔壓力,壓強(qiáng)信號經(jīng)放大后,送至計算機(jī)數(shù)據(jù)采集與處理系統(tǒng)。
發(fā)動機(jī)點火增壓過程,藥柱呈現(xiàn)出高響應(yīng)、大變形等特點,這給藥柱應(yīng)變實時測量帶來很大困難[3-5]。選用TA120-6AA-15型大量程電阻應(yīng)變片和CS-1Y型高響應(yīng)大變形應(yīng)變儀,采用接觸測量方式和半橋測試電路,設(shè)計了藥柱大應(yīng)變實時測量系統(tǒng)。
主要性能指標(biāo):變形測量范圍0~15%,測量精度1%;測量特征點的壓力與變形曲線不少于6條,即發(fā)動機(jī)的兩端各有3個測點。
針對發(fā)動機(jī)前后引線導(dǎo)出與密封難題,特別設(shè)計了應(yīng)變測量引線器。重新設(shè)計了發(fā)動機(jī)端部的堵蓋,以便安裝傳感器與引線器,端部密封裝配見圖3。

圖3 發(fā)動機(jī)端部密封裝配圖Fig.3 Seal and assembly of SRM extrem ity
在內(nèi)壓載荷作用下,某型號固體火箭發(fā)動機(jī)藥柱溝槽底部出現(xiàn)應(yīng)力集中,全局應(yīng)力應(yīng)變最大值發(fā)生在藥柱的中部溝槽內(nèi)[6]。因此,將應(yīng)變測量點布置于發(fā)動機(jī)藥柱的前后端溝槽內(nèi),測量其環(huán)向應(yīng)變,如圖4所示。其中,1~3號應(yīng)變測點距發(fā)動機(jī)前端面的距離分別為33、28、17 mm;4~6號應(yīng)變測點距后端面的距離分別為90、60、30 mm。

圖4 藥柱測點布置示意圖Fig.4 Schematic diagram of grain measurement points
應(yīng)用國防科技大學(xué)基于MSC.Patran/Nastran軟件二次開發(fā)的“固體發(fā)動機(jī)結(jié)構(gòu)分析系統(tǒng)[7]”,對該發(fā)動機(jī)冷增壓試驗過程進(jìn)行了數(shù)值仿真,得到了不同壓力峰值對應(yīng)的環(huán)向應(yīng)變值。
圖5所示為內(nèi)壓峰值為5.65 MPa時的數(shù)值仿真結(jié)果。
在不同內(nèi)壓作用下,試驗系統(tǒng)與數(shù)值仿真的分析結(jié)果對比如表1所示。
通過結(jié)果對比可發(fā)現(xiàn),冷增壓試驗系統(tǒng)的測量結(jié)果與有限元數(shù)值仿真結(jié)果吻合良好,相對誤差在8%以內(nèi)。

表1 某型號固體發(fā)動機(jī)點火冷增壓試驗與數(shù)值仿真結(jié)果對比Table 1 Results com parison of cooling pressurizetion test and numerical simulation for X-type SRM(%)

圖5 內(nèi)壓峰值為5.65 MPa時的數(shù)值仿真結(jié)果Fig.5 Numerical simulation results at 5.65 MPa
固體火箭發(fā)動機(jī)冷增壓試驗系統(tǒng)實現(xiàn)了對發(fā)動機(jī)內(nèi)腔的快速加壓,可在200 ms內(nèi)最大加壓至15 MPa。采用大量程應(yīng)變計和高響應(yīng)大變形應(yīng)變儀,實時測量藥柱內(nèi)表面應(yīng)變,較好地解決了固體火箭發(fā)動機(jī)點火增壓階段藥柱應(yīng)變難以測量的工程難題。應(yīng)用表明,該試驗系統(tǒng)操作方便,性能穩(wěn)定,測量結(jié)果與數(shù)值仿真結(jié)果的相對誤差在8%以內(nèi)。
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