小議水泥混凝土路面的施工質量控制措施

摘要:隨著我國經濟建設的飛速發展，交通運輸所占的地位愈來愈重要，提高公路等級，建設高等級公路，適應國民經濟發展的需要已是勢在必行。水泥混凝土路面具有剛度大，承載能力高，穩定性好，使用壽命長，抗災害能力強及日常養護費用低等優點，所用的水泥、砂、石原材料資源豐富、產量大、分布廣，運輸費用低等優點。要保證水泥混凝土路面具有良好的使用性能，不僅要精心設計，還要精心施工，在施工環節上狠抓施工質量。本文主要對水泥混凝土路面的施工質量控制措施進行了探討分析，可供大家交流。

關鍵詞:水泥混凝土路面施工質量控制

中圖分類號:TU2文獻標識碼:A文章編號:1674-098X(2011)03(a)-0054-02

路面工程屬于道路工程中所用原材料種類較多、工序多而復雜，并且對外界環境溫度比較敏感的結構，所以路面原材料的選擇、級配及組成設計、試驗檢測水平、施工工序控制、工藝水平、設備與技術水平及施工環境等，都直接影響路面工程的質量。要保證水泥混凝土路面具有良好的使用性能，不僅要精心設計，還要精心施工，在施工環節上狠抓施工質量。

1 施工準備工作

1.1 準備施工機械設備和質量檢測儀器

(1)主要機械(壓路機、推土機、裝載機、灑水車、混合料運輸車、攪拌機、振動梁、振搗棒、壓紋器等等)的數量、型號、性能及配套施工能力應滿足施工的最少配置要求，同時還要求滿足工程進度的要求。

(2)試驗檢測設備應能滿足本工程施工質量和施工進度的基本要求。

1.2 對原材料進行源頭控制

按規定頻率進行自檢，報請試驗室對原材料按規定頻率進行抽檢，不合格材料不允許進場，已進場的不合格材料必須清除出場。

進場的原材料必須進行明顯標識，主要包括原材料名稱、產地、進場日期、數量、檢驗是否合格等。

1.3 堆料場、拌和場

(1)拌和場的粗、細集料的存放場地必須硬化處理隔水隔泥，隔倉并設有良好的排水設施。水泥、生石灰、熟石灰分倉堆放，生石灰硝化場達到環保要求。水泥、石灰、細集料要求有防雨措施。

(2)拌和場要有明確的水泥混凝土、水泥穩定粒料、水泥砂漿、砂灰碎石等混合料配合比牌子，內容包括設計配合比、施工配合比。

1.4 混合料組成設計、配合比

承包人必須到試驗室進行混合料的組成設計。組成設計包括:根據穩定的材料指標要求，通過試驗選取合適的集料、水泥和石灰，確定合格的集料配合比、水灰比、坍落度，水泥和石灰劑量和混合料的最佳含水量。合理的混合料配合比必須達到強度要求，具有較小的溫縮和干縮系數(現場裂縫較少)，施工和易性好(粗集料離析較小)。

1.5 認真檢查每塊模板高度，高度不夠的模板應清除出場

2 試驗檢測

由水泥、粗細骨料(碎石、砂)、水以及外加劑按設計的配合比經攪拌、成型、養護而得到復合材料叫水泥混凝土。由于混凝土具有易于就地取材，原料豐富，便于施工和澆注成各種形狀和尺寸的構件，硬化后受力性能優越，耐久性好，節約能源等優點;所以混凝土在各類工程中得到廣泛應用。按規定頻率檢查原材料(砂石級配、含水量、含泥量、石灰、水泥)、水泥用量、石灰劑量、混合料強度、彎沉、壓實度、厚度、寬度、平整度、橫坡等。

3 施工過程控制

3.1 天然級配砂礫石底基層

3.1.1 試鋪試驗路段

(1)下承層的檢查

天然級配砂礫石底基層鋪筑前，應對土路基(或片石墊層)的表面進行檢查。對表面的浮土、積水等應清除干凈。

(2)通過試鋪確定以下內容，為正式施工提供依據

①確定一次鋪筑的合適厚度和松鋪系數。

②確定標準施工方法。例:碾壓機械組合:順序、速度、遍數。養生的方法、時機及灑水間隔時間。

③確定每一作業段的合適長度。

3.1.2 施工過程檢查

(1)施工現場的檢查

①在砂礫石攤鋪前，對放樣進行復核，檢查掛線寬度、高度、線型。

②對施工段落的作業面表面進行檢查，表面要干凈、無浮土、積水。

③砂礫石攤鋪應保證厚度、路拱坡度合格，攤鋪平整度一致。

④檢查攤鋪后粗、細集料分布情況，如出現細集料離析現象或局部粗集料“窩”，應要求專人適當處理。

⑤砂礫石的碾壓應遵循生產試驗段確定的程序與工藝。嚴禁車輛在已完成(但還未板結)的路段上行駛。

⑥碾壓應達到要求壓實度，同時沒有明顯的輪跡。

(2)原材料控制

原材料是控制天然級配砂礫石底基層施工質量的關鍵，為確保底基層符合質量要求，應經常檢查進場砂礫石，控制砂礫石含泥量、級配，不合格砂礫石堅決不允許使用。

(3)養生

①每一段碾壓完成以后應立即開始養生。

②養生方法:灑水養護，灑砂碾壓。在板結、交驗前應始終保持底基層處于潤濕狀態。

③底基層板結前應封閉交通，不允許任何車輛通行。

3.1.3檢驗

施工結束后，應對以下內容進行檢查:已成型的段落的彎沉、厚度、壓實度、平整度、中線平面偏位、縱坡坡度、寬度、橫坡度。

3.2 水泥穩定粒料或石灰穩定碎石基層

3.2.1 試鋪試驗路段

(1)下承層的檢查

①砂灰碎石基層鋪筑前，現場監理應對砂礫石底基層的表面進行檢查。對表面的浮土、積水等應清除干凈。

②水泥穩定粒料、砂灰碎石基層施工前，應保證作業面表面的濕潤。

(2)通過試鋪確定以下內容，為正式施工提供依據

①驗證用于施工的集料配合比比例及拌和時間。

②確定一次鋪筑的合適厚度和松鋪系數。

③確定標準施工方法。例:碾壓機械組合:順序、速度、遍數。養生的方法、時機及灑水間隔時間。

④確定每一作業段的合適長度。

⑤嚴格組織拌和、運輸、碾壓等工序，縮短延遲時間。

3.2.2 施工過程檢查

(1)施工現場的檢查

①應在水泥穩定粒料或水穩碎石攤鋪前，對放樣進行復核，檢查掛線寬度、高度、線型。

②對施工段落的作業面表面進行檢查，表面要干凈、無浮土、積水、表面要灑水濕潤。

③基層混合料攤鋪應保證厚度一致，松鋪系數一致，路拱坡度合格，攤鋪平整度一致，接縫平整。

④檢查攤鋪后粗、細集料分布情況，如出現細集料離析現象或局部粗集料“窩”，應要求專人適當處理。

⑤混合料車進場后，要有專人指揮停放、卸料。

⑥混合料的碾壓段落必須層次分明，設置明顯的分界標志。遵循生產試驗段確定的程序與工藝。嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭和急剎車。

⑦碾壓宜在試驗確定的延遲時間下完成，并達到要求壓實度，同時沒有明顯的輪跡。

(2)后場質量控制

混合料拌和場(后場)是控制水泥穩定粒料、砂灰碎石施工質量的關鍵，為確保混合料都符合質量要求，應主要檢查以下內容。

①開料拌和前，拌和場的備料應能滿足1～2d的攤鋪用料。

②每天開始攪拌前，應檢查場內各種集料的含水量，計算當天的配比，外加水及天然含水量的總和要比最佳含水量略高。

③每1～2h檢查一次拌和情況，主要檢查配合比、含水量是否變化。

④裝車時車輛應前后移動，分三次裝料，避免混合料離析。

(3)養生

①每一段碾壓完成以后應立即開始覆蓋養生。

②養生方法:應采用草袋或麻布濕潤后人工覆蓋在碾壓完成的基層表面。2h后再灑水。在7d內應始終保持基層處于潤濕狀態，至少在15d內正常養護。

③養生期應封閉交通，不允許任何車輛通行。

3.2.3 檢驗

施工結束后，應對以下內容進行檢查:對已成型的段落的彎沉、厚度、壓實度、平整度、中線平面偏位、縱坡坡度、寬度、橫坡度。

3.3 水泥混凝土面層

3.3.1 試鋪試驗路段

(1)下承層的檢查

①水泥混凝土澆筑前，應對水泥穩定粒料或砂灰碎石基層的表面進行檢查。對表面的浮土、積水等應清除干凈。

②水泥混凝土澆筑前，應保證作業面表面的濕潤。

(2)通過試鋪確定以下內容，為正式施工提供依據:

①驗證用于施工的集料配合比比例、水灰比及拌和時間。

②確定每一作業段的合適長度。

③做好鋼筋翻樣，鋼筋制作根據翻樣圖進行制作，要求尺寸、數量、鋼筋型號準確。

④確定鋼模脫模劑及用量，確定模板固定方式及彎曲度(彎道)、垂直度等，確定拆模、抹光、壓紋、切縫時間。

⑤嚴格組織拌和、運輸、振搗、等工序，縮短延遲時間。

3.3.2 施工過程檢查

(1)施工現場的檢查

①應在水泥混凝土澆筑前，對放樣進行復核，檢查模板間寬度、模板高度及路拱度、線型。

②對施工段落的作業面表面進行檢查，表面要干凈、無浮土、積水、表面要灑水濕潤。

③混合料車進場后，要有專人指揮停放、卸料。

④振搗棒拔出時速度要慢，以免產生空洞;振動時應把握尺度，防止漏振和過振，以徹底搗實混凝土，但時間不能太久，以至造成離析。振動梁運行過程中不得有空洞、凸起，保證平整度。澆搗過程中應密切注意模板變形及漏漿，有發生現象應立即糾正。混凝土搗實后24h之間，不得受到振動。

⑤吸水完成后立即抹光，將凸出石子或不光之處抹平。最后用靠尺板檢查路面平整度，符合要求后用鐵抹子人工抹光。

⑥抹面完成后進行表面橫向紋理處理。壓紋時應掌握好砼表面的干濕度，現場檢查可用手試摁砼，確定適當后，在兩側模板上擱置一根槽鋼，提供壓紋器過往軌道。

⑦拆模時應小心，不得損邊掉角。

⑧壓槽完成后設置圍檔，以防人踩、車碾破壞路面。

⑨橫向縮縫切割:橫向施工縫采用鋸縫，縫深7cm，寬5mm。切割時必須保持有充足的注水，在進行中要觀察刀片注水情況。切縫機開始切縫時間(晝夜平均溫度－5°，開始切縫時間4d;晝夜平均溫度0°，開始切縫時間3d;晝夜平均溫度15°，開始切縫時間2d;晝夜平均溫度20°，開始切縫時間1.5d;晝夜平均溫度≥25°，開始切縫時間1d)。這里的開始切縫時間指混凝土抹平成型后所經歷的時間。

⑩在鋸縫處澆灌瀝青膠泥。灌縫前應清除縫內的臨時密堵材料，縫頂面高度與路面平齊。

(2)后場質量控制

混合料拌和場(后場)是控制水泥混凝土施工質量的關鍵，為確保混合料都符合質量要求，應主要檢查以下內容:

①開料拌和前，拌和場的備料應能滿足1～2d的攤鋪用料。

②每天開始攪拌前，應檢查場內各種集料的含水量，計算當天的配比，外加水及天然含水量的總和要比最佳含水量略高，要嚴格控制好水灰比。

③每1～2h檢查一次拌和情況，檢查配合比、水灰比是否變化。

④裝車時車輛應前后移動，分三次裝料，避免混合料離析。

(3)養生

①砼澆注完成12h后，可拆模進行養生。

②養生方法:應濕潤混凝土，然后人工覆蓋薄膜。在7d內加強保濕養生，21d內常規養生。

③養生期應封閉交通，不允許任何車輛通行。

4 檢驗

施工結束后，應對以下內容進行檢查:對已成型的段落的混凝土抗折強度、厚度、平整度、中線平面偏位、縱坡坡度、寬度、橫坡度進行抽檢。

參考文獻

[1]中華人民共和國行業標準.公路水泥混凝土路面設計規范(JTJ D40－2002)[S].北京:人民交通出版社，2002.

[2]中華人民共和國行業標準《公路水泥混凝土路面施工技術規范》(JTJ F30一2003)[S]．北京:人民交通出版社，2003.

[3]吳鵬.淺談水泥混凝土路面的施工操作要點及體會[J].科技創新導報，2008，15.

[4]高峰，等.淺議幾點市政道路工程施工質量控制[J].科技創新導報，2007，35:69.