精軋導衛橫梁的優化

摘 要:通過對精軋導衛橫梁存在的諸多問題進行分析，提出優化方案，提高產品質量和設備作業率。

關鍵詞:精軋導衛橫梁優化設備作業率

中圖分類號:TG335.13文獻標識碼:A文章編號:1674-098X(2011)08(c)-0049-01

1 概述

萊鋼棒材廠二軋車間2009年全連軋改造成功后，軋制速度由8m/s提高至13m/s，精軋導衛橫梁隨之出現諸多問題，成為制約生產的關鍵所在。為減少工藝停機時間，提高設備作業率，必須對導衛橫梁進行優化改進，以保證車間穩定、高效生產。

2 原因分析

經過現場觀察，并結合導衛橫梁與軋機底座的安裝圖(圖1)進行分析，發現橫梁存在的問題與缺陷主要有以下幾點:

(1)導衛橫梁通過4個M36×150螺栓固定在軋機機座上，連接不可靠，且連接位置過低，重心不穩，在過鋼強沖擊下，螺栓易松動，導致導衛橫梁出現松動、傾斜等問題，易造成鋼材尺寸不合格，產生廢鋼。

(2)導衛橫梁與軋機機座連接螺栓孔為直徑φ46圓孔，在調節橫梁上、下高度時調整量很小，僅為上下10mm，而由于車間技改后，產品規格延展到φ12-φ50，各種導衛件中心高度相差較大，無法實現不同規格導衛件的互換，限制車間品種規格的擴展。

(3)導衛底座固定方式為壓板直接固定在導衛橫梁上，在更換軋槽時需松開固定螺栓，用手錘敲擊導衛底座，實現軋槽的更換移動，調整速度慢，且精確度不高。

(4)無冷卻水管固定裝置，為保證軋制水量，只能將冷卻水管焊接在軋機機座上，每次更換軋槽時均需將冷卻水管割下重新焊接，不僅造成較大的浪費，增大了勞動量，且停機時間也相應延長。

3 改進思路及措施

基于上述狀況，對精軋導衛橫梁結構特點及如何滿足現場使用要求進行了詳細分析，并提出了以下幾項措施:

(1)對橫梁自身結構型式進行改進，將橫梁與軋機左、右支撐固定，保證橫梁的穩定性。如圖2所示，將橫梁兩側與軋機機座連接板由320mm加長為520mm，在連接板上鉆φ48長孔，并在軋機左、右支撐上分別加工4個M42螺紋孔，采用M42×150高強度螺栓將導衛橫梁與左、右支撐固定，使橫梁重心與軋機保持一致，保證導衛件固定可靠無松動。

(2)增加橫梁上、下高度調整量，使之適應不同產品規格生產。在橫梁連接板加工φ48長孔，調整量由20mm增大到100mm，為保證調整迅速、準確，在橫梁左、右兩側增加高度調節裝置(如圖2)，具體結構為上下兩個調整塊與橫梁固定為一體，中間調整塊與軋機固定，旋動絲桿時中間調整塊固定不動、上下調整塊移動來調節橫梁上下高度，減少調整時間，提高調節精度。

(3)為保證更換軋槽時導衛調節快速、有效，在導衛橫梁與底座處設計增加一套液壓傳動絲桿機構，在更換軋槽時，利用絲桿與螺母的傳動配合，通過液壓傳動，實現導衛件的左、右自動調節，調節精度大為提高，換槽時間大幅縮短。

絲桿機構具體結構如圖3所示:滑動軸承座固定在導衛橫梁上，在導衛底座處焊接一個方螺母，滑動軸承座與方螺母通過絲桿連接，液壓馬達與絲桿連接，利用液壓傳動旋動絲桿，即可實現導衛橫梁的左、右移動。

(4)根據導衛底座結構形式，在底座上增加冷卻水管安裝位置。如圖4所示，在導衛底座上加工螺紋孔，將冷卻水管與螺紋孔連接，這樣，在更換軋槽時，水管就隨著底座的移動而移動，杜絕了每次更換軋槽均需焊接水管的問題，徹底解決了水管固定困難的現狀，減少了換槽時間。

4 實施效果

精軋導衛橫梁優化后，于2010年2月份正式投入使用，近3個月實踐證明，改進相當成功，具體體現在如下方面:

(1)提高了導衛橫梁連接可靠性，基本杜絕了由此引起的導衛件松動、傾斜現象，大幅減少了工藝軋廢，提高了產品質量。

(2)導衛橫梁調整方便、靈活，不僅滿足了不同規格產品的生產要求，而且極大減少了換輥換槽時間，有效提高了設備作業率。

(3)改進后，工藝用水得到有效控制，工人勞動強度得到減輕，完全滿足了現場的使用要求。

5 經濟效益

實施前更換一次軋槽時間平均為15分鐘，實施后時間縮短為8分鐘，每天平均更換5次計算，共減少時間為

(15-8)×5×365=12775分鐘=212.9小時，按每小時軋制量為120噸，噸鋼效益100元計算，年可增加效益

212.9×120×100=255.48萬元。